محاسبات دنده محاسبات دنده های شانه ای

 
محاسبات دنده های شانه ای
برای محاسبات دنده های شانه ای ساده و مورب یک سری پارامتر و فرمول های محاسباتی وجود دارد که در ادامه به معرفی و توضیح آن ها می پردازیم. دندانه های شانه با چرخ دنده های ساده و يا مايل درگير می شود لذا بايستی دارای مدول يکسان باشد. از اين رو محاسبات ايجاد دندانه شانه ای مشابه محاسبات چرخ دنده ساده است.

محاسبات مربوط به دنده های شانه ای ساده:
مهمترين پارامتر و فرمول های محاسباتی اين دنده به ترتيب عبارت است از:مدولگامارتفاع دندانهارتفاع سر دندانهارتفاع پای دندانهضخامت دندانهزاویه دندانه یا زاویه فشار
مدول:
عدد ثابت چرخ دنده شانه ای مورد نظر است و آن را با m نشان می دهند که در سيستم متريک برحسب ميلی متر است.توجه: اين اندازه برابر ارتفاع سردندانه می باشد.
Hk=m

گام:
گام فاصله يک نقطه مشابه از دو دنده پی در پی بر روی چرخ دنده مd باشد که آن را با P نشان می دهند. مقدار گام را می توان از رابطه زير بدست آورد.
P=m×π

ارتفاع دندانه:
فاصله سر دنده تا پای دنده را ارتفاع دنده می گويند و با H نشان می دهند. مقدار ارتفاع را می توان از رابطه زير بدست آورد.
H=2/167 × m

ارتفاع سردندانه:
ارتفاع سر دنده فاصله ای است که برابر با مدول می باشد و اين فاصله از سر دنده تا خط تماس دنده شانه با چرخ دنده می باشد (دايره گام). ارتفاع سر دنده را با hk نشان می دهند.

ارتفاع پای دندانه:
ارتفاع پای دنده فاصله خط تماس چرخ و شانه تا پای دنده را گويند و آن را با hf نشان می دهند. اين مقدار برابر مدول به اضافه لقی می باشد.
hf=1/167 ×m
ضخامت دندانه:
نصف مقدار گام دنده را ضخامت دنده می گويند. به عبارتی شيار دنده و دنده دقيقاً به اندازه هم بوده و نصف فاصله هر نقطه از دنده و شيار برابر ضخامت دنده خواهد شد. ضخامت دنده را با S نشان می دهند. لازم به ذکر است اين اندازه را بايد در عمق hk در نظر گرفت.
S=P/2
 
زاویه دندانه یا زاویه فشار:
اين زاويه را با αp نشان می دهند و اين مقدار در سيستم متريک برای دندانه های شانه ای ۲۰ درجه می باشد.

محاسبات مربوط به دندانه های شانه ای مایل یا مورب:
تنها تفاوت در چرخ دنده های شانه ای ساده و مورب دو مورد زير است:شماره تيغه فرز انتخابیزاويه تمايل (α) که در دنده های شانه مورب با استفاده از گيره های انيورسال قابل تنظيم است.
به دليل زاويه دار بودن دنده شانه ای مورب، با مشاهده مقطع دنده از ديد روبرو گام و مدول واقعی دنده ها ديده نمی شود لذا در اين نوع شانه ها دو گام ظاهری و حقيقی وجود دارد.
مهمترين پارامترها و فرمول های محاسباتی اين دندانه ها به قرار زير است:گام ظاهریگام حقيقی يا نرمال
گام ظاهری یا (Ps):
اگر در امتداد محور فرضی دندانه شانه ای مورب به دندانه های آن نگاه کنيم فاصله يک نقطه از يک دنده تا نقطه مشابه از دنده بعدی (دو نقطه روی خط طول متوسطه دنده) را گام ظاهری گويند وآن را به Ps نشان می دهند.
Ps=ms×πPs گام ظاهریMs مدول ظاهری
زاویه تمایل دنده های شانه ای حداكثر ۴۵ درجه می تواند در نظر گرفته شود. 
گام حقيقی يا نرمال:
در صورت مشاهده دنده های شانه از نمای بالا فاصله دو دنده از هم دیگر را گام حقيقی یا نرمال می گویند و آن را با Pn نشان می دهند. گام نرمال از رابطه زیر بدست می آید.
Pn= mn× π
آنچه كه در عمل از آن استفاده می شود مدول حقيقی یا نرمال می باشد كه تيغه فرز انتخابی را تعيين می كند و مدول ظاهری عمدتاً جنبه تئوریک دارد.
 

ساخت ژیروسکوپ مکانیکی
 

تاریخچه 
کلمه ژیروسکوپ واژه ی یونانی است که از دو بخش جایرو به معنای دوران و اسکوپ به معنای نشان دادن است.به این ترتیب معنای تحت اللفظی آن دوران نمااست که بیان گر وظیفه آن نیز میباشد.نخستین پدیده ی ژیروسکوپی ،۱۲۵ سال قبل از میلاد حضرت مسیح توسط ایرخوس کشف شد.تا زمان نیوتن یعنی اواخر قرن ۱۷ میلادی،تنوع چندانی در این خصوص صورت نگرفت.اما در قرن ۱۸،برخی محققین مانند اولر،تحقیقات قابل ملاحظه ای در دینامیکی اجسام دوار صورت دادند.در همین قرن،در انگلستان درباره ایجاد یک افق مصنوعی برای کشتی ها،بررسیهایی عمل آمد.به این منظور از یک قرقره دوار استفاده شد که یک آینه مسطح مصنوعی برای کشتی ها،بررسی هایی عمل آمد. به این منظور از یک قرقره دوار استفاده شد که یک آینه مسطح عمود بر امتداد محور چرخش آن قرار داشت. 
در اواسط قرن ۱۹،فوکو،دانشمند فرانسوی برای نشان دادن دوران زمین از یک ژیروسکوپ استفاده کرد که این ار بعلت نداشتن یک موتور الکتریکی مناسب ،به شکل دقیقی انجام نگرفت.همین دانشمند بود که برای نخستین بار در سال ۱۸۵۲ میلادی نام ژیروسکوپ را برای آن برگزید و در سال ۱۹۰۰ شخصی آلمانی به نام آنشوش کامف تصمیم به ساختن زیر دریایی برای کاوش در قطب شمال گرفت.اما وسایل هدایت و راهیابی دقیق برای این کار وجود نداشت.به ویژه قطب نماهای مغناطیسی در محدوده قطب شمال به دلیل وجود میدان های مغناطیسی قوی،از دقت و عملکرد صحیح می افتادند.از این رو تلاش کرد تا قطب نمای دیگری که مستقل از خواص مغناطیسی عمل کند بسازد . تلاش وی منجر به به ساخت قطب نمایی شد که بر اساس خواص ژیروسکوپی کار میکرد و آنرا قطب نما قطب نمای ژیروسکوپی نام نهادند.این قطب نما،در واقع نخستین وسیله دقیق هدایت و راه یابی است که بر اساس اصول اینرسی کار میکرد. پیشرفت صنعت و پدیدار شدن وسایل نقلیه فضایی،لزوم ابداع و هدایتو کنترل دقیق را بیش از پیش آشکار ساخت.به ویژه وقوع جنگ جهانی اول و دوم و تولید نسل های جدید انواع هواپیما و موشک ها،دانشمندان و محقیقین را به نحو بارزی بر آن داشت تا در زمینه ابداع وسایل دقیق تر و با کیفیت بالاتر تلاش بیشتری صورت دهند.قدم اساسیدراین زمینه طی جنگ جهانی دوم در دانشگاهام آی تی آمریکا برداشته شد که تحت سرپرستی شخصی به نام چارلز دراپر،ژیروسکوپ هایی دقیق و کوچک برای نصب روی هواپیما ساخته شد که بخاطر مین تلاشهایش او را آقای جایرو لقب نهادند.پس از جنگ جهانی دوم،روش هدایت و ناوبری اینرسی به عنوان روشی دقیق و قابل اعتماد برای هدایت وسایل فضایی ساخته شد.نخستین سامانه هدایت که بطور کامل بر مبنای اصول اینرسی توسط ژیروسکوپ ها و شتاب سنج ها عمل می کرد و در آن از یاتاقان های گازی برای تعلیق طوقه ها استفاده شده بود،در سال ۱۹۵۰مورد آژمایش پروازی قرار گرفت.امروزه نیز سامانه هدایت اینرسی ،بعنوان یکی از مهم ترین روشها برای هدایت و کنترل در امر هوانوردی و فضانوردی و همچنین هدایت هدایت موشک ها،کشتی ها و زیردریای ها بطور گسترده مورد استفاده قرار دارد و به تبع این امر،انواع مختلفی ازژیروسکوپ ها و شتاب سنج ها اختراع ششده اند که درین مقاله به آنها پرداخته خواهد شد. 
ژیروسکوپ وسیله ای جهت اندازه‌گیری و یا حفظ جهت در راستای برقراری تعادل می‌باشد که از اصل بقای تکانه زاویه‌ای استفاده می‌کند.یک ژیروسکوپ مکانیکی همیشه یک چرخ یا دیسک چرخنده با محور آزاد دارد که می‌تواند در هر جهتی بایستد. ژیروسکوپ‌های با تکنولوژی حالت جامد هم وجود دارند مانند ژیروسکوپ‌های حلقه لیزری.
کاربرد اصلی ژیروسکوپ حفظ تعادل می باشد همچنین دیگر کاربردها در همین راستا شامل هدایت زمانی که قطب‌های مغناطیسی کار نمی‌کنند (مانند تلسکوپ هابل) و یا به اندازه کافی دقیق نیستند مثل ICBM و یا برای پایدارسازی ماشین‌های پرنده مثل هلیکوپترهای هدایت شونده توسط رادیو و یا UAVها می‌باشد. به دلیل دقت بالاتر، ژیروسکوپ‌ها همچنین در حفظ جهت در معدن کاری تونل‌ها هم به کار می‌روند. در تلفن های همراه نیز ژیروسکوپ کاربرد دارد وتحت عنوان چرخش خودکارصفحه (screen rotation) میتوان آن را فعال کرد.
ساخت ژیروسکوپ مکانیکی :
بدنه ژیروسکوپ مذکور به علت اهمیت وزن کلی دستگاه در طراحی از جنس آلومینیوم در نظر گرفته شده است. دیسک ها از جنس استیل و با کوچکترین تغییر وضعیت و زاویه دستگاه نیرو از طریق چرخدنده ها منتقل شده و دستگاه وظیفه حفظ تعادل را انجام می دهد.
دیسک های این دستگاه با توجه به نحوه طراحی مدار پشتیبان از لحاظ فنی قابلیت چرخش تا ۶۰۰۰ دور را دارا می باشند.
این ژیروسکوپ پس از ساخت، تست و تایید نهایی شده و به بهترین نحو بر روی سیستم مورد نظر نصب و عمل می نماید.
 
 
 

 
 
ساختار و نحوه عملکرد ژیروسکوپ
از دوران کودکی به خاطر دارید که وقتی فرفره ی کوچکی را با کمک نیروی انگشتان خود می چرخانیم فرفره حول محورش و روی نوک تیز خود شروع به چرخش میکرد.بدون چرخش فرفره،امکان ایستادن فرفره روی نوکش وجود نداشت.در واقع چرخش فرفره حول محورش موجب پایداری و حفظ جهت فرفره میشد.این توضیح ساده مبنای کارکرد ژیروسکوپ های مکانیکی میباشد و از ان منظر،زمین نیز یک ژیروسکوپ است که به علت دوران ،محور خود را در فضا ثابت نگه میدارد. 
طبق اصل بقای اندازه حرکت زاویه ای، هر جسم متقارن در حال چرخش سعی دارد جهت خود را همواره در فضا حفظ کند.از این رو اگر یک جسم متقارن را با دور بالا بچرخانیم و اطراف آنرا با یاتاقان و بلبرینگ آزاد بگذاریم که نیروهای خارجی بر آن اعمال نشود،یاچرخشقابی که جسم درون آن دوران میکند،جهت چرخش جسم دوار تغییر نمی کند،بنابراین میتوانیم با کمک این وسیله در اجسام متحرک جهت چرخش جسم دوار تغییر نمیکند،بنابراین میتوانیم با کمک این وسیله در اجسام متحرک جهت ثابتی داشته باشیم که وضعیت فعلی خود را درهر لحظه با آن مقایسه نماییم و لذا موقعیت زاویه ای و محاسبه سرعت تغییر سرعت زاویه ای را بدست آوریم. عضو اصلی ژیروسکوپ های مکانیکی،یک دستگاه دوار یا روتور است که معمولا با سرعت زیاذ حول محور تقارن خود دوران میکند این سرعت از ۳۰۰۰تا ۳۰۰۰۰۰ دور در دقیقه می باشد لذا در اثر اینرسی جرم دوار،اندازه حرکت(ممنتوم)نشبتا بزرگی ایجاد میشود.اگر یاتاقان بندی محور چرخش را در طوقه ای معلق تعبیه کنیم به نحوی که گشتاور خارجی به آن وارد نشود،با وجود تمام حرکت های قاب،محور چرخش روتور همواره به جهت ثابتی اشاره میکند و موقعیت خود را در فضا حفظ میکند.با این روش میتوان جهت و یا محورهای ثابتی را برای وسیله نقلیه تعریف کرد که هرگونه حرکت زاویه ای نسبت به این محورها سنجیده شود. 
در وسایل و سیستم‌های مکانیکی یک ژیروسکوپ معمولی دارای ساختاری شامل یک روتور که برای چرخیدن به یک محور متصل شده‌است، ژورنال‌های روتور بر روی یک حلقه یا حلقه داخلی نصب شده، و حلقه داخلی برای نوسان بر روی یک حلقه خارجی که خود برای نوسان نسبت به یک تکیه گاه وصل شده‌است نصب شده‌است. حلقه یا حلقه خارجی همچنین برای لولا بودن به دور یک محور که بر روی صفحه خودش که توسط تکیه گاه مشخص می‌شود نصب می‌گردد. حلقه خارجی یک درجه آزادی چرخش دارد و محورش هم هیچ آزادی ندارد. حلقه داخلی به طوری بر روی حلقه خارجی نصب می‌شود که بر روی یک محور در صفحه خودش که همیشه بر محور حلقه خارجی عمود است لولا می‌شود.
محور چرخ دوار محور چرخش را تعریف می‌کند. حلقه داخلی دو درجه آزادی چرخش دارد و محورش هم یک درجه آزادی دارد. روتور برای چرخش به محوری متصل است که همیشه به محور حلقه داخلی عمود است. بنابراین روتور سه درجه آزادی چرخش دارد و محورش هم دو درجه دارد. چرخ به نیروی وارد بر محور ورودی با نیروی عکس العمل به محور خروجی پاسخ می‌دهد.
رفتار یک ژیروسکوپ می‌تواند به سادگی با توجه به رفتار چرخ جلوی دوچرخه درک می‌شود. اگر چرخ از محور عمود به سمت چپ متمایل شود لبه جلوی چرخ هم به سمت چپ می‌چرخد. به عبارت دیگر چرخش بر روی یک مورد چرخ چرخان، چرخش در محور سوم را موجب می‌شود.
مثالی از وسایل با حلقه خارجی آزاد می‌تواند ژیروسکوپ‌های با مرجع جهت(attitude reference gyroscope)  باشند که برای اندازه گیری زاویه در راستای سه محور مختصات (غلت و تاب و انحراف سمت) در یک فضاپیما و یا هواپیما مورد استفاده قرار می‌گیرند.
امروزه مهندسان مکانیک و الکترونیک توانسته اند به کمک تکنولوژی این فناوری که متشکل از یک چرخ نخ ریسی و حلقه است، در یک تراشه جا دهند و آن را به یک سیستم MEMS تبدیل کنند در نتیجه ژیروسکوپ را به یک ساختار ارتعاشی تبدیل کرده اند. این تراشه به این صورت عمل می کنند که با تغییر زاویه دستگاه، سیگنالی را دریافت می کنند و به سنسورها منتقل می کنند و سنسورها نیز پاسخ را به نرم افزار منعکس می کنند که در نتیجه، عملیات چرخش صورت می گیرد.
Gps، شتاب سنج و قطب نما همگی در گوشی های هوشمند امروزی به کار گرفته می شود، نیک بلک، مؤسس شرکت کلاودمید که سازنده سخت افزار و نرم افزارهای  نقشه برداری و تشخیص موقعیت در این مورد می گوید: شتاب سنج تعیین می کند که گوشی در کدام جهت حرکت کرده است، اما قادر نیست تشخیص دهد که گوشی حول محور خود به کدام جهت چرخیده است. قطب نما تنها در جهت افقی تشخیص می دهد که وسیله به کدام جهت اشاره دارد، به این معنا که قادر به این که وسیله به سمت بالا یا پایین اشاره دارد نیست.
 اگر یک تلفن هوشمند را مانند هواپیما در نظر یگیریم، تلفن هایی که مجهز به قطب نما هستند، قادر به تشخیص انحراف مسیر (تغییر مسیر) هستند اما تکان ها و ارتفاع را فقط ژیروسکوپ تشخیص می دهد.
 امروزه در بسیاری از گوشی های هوشمند از این فناوری هم برای شتاب سنج و هم ژیروسکوپ استفاده می شود که در نتیجه ۶ محور برای انجام تغییر زاویه و چرخش وجود دارد که به راحتی تمامی حرکات را تشخیص می دهد. به همین دلیل امروزه بسیاری از کمپانی های تولید نرم افزار و بازی از این فناوری در ساخت اعمال حرکتی بازی یا نرم افزارها استفاده می کنند.

ساختمان اساسی انواع ژیروسکوپ 
ژیروسکوپ از نظرساختمان به دو دسته یک درجه آژادی و دو درجه آزادی تقسیم میشود که درین تقسیم بندی ها،توانایی حرکت روتور نسبت به چارچوب یا بدنه ژیروسکوپ مورد نظر است.اگر روتور علاوه بر حرکت دورانی خود حول محور چرخش،بتواند حول یک محور دیگر دوران کند،به آن ژیروسکوپ یک درجه آزادی میکویند و چنان چه بتواند حول دو محور دیگر د.ران کند،به آن ژیروسکوپ دو درجه ای اطلاق میشود. درینجا به اختصار به معرفی هر یک ازین ژیروسکوپ ها می پردازیم. 
ژیروسکوپ دو درجه آزادی 
این ژیروسکوپ نخستین نوع ژیروسکوپ است و بیش تر در سامانه های کنترل آتش،وسایل کنترل موقعیت و قطب نماهای ژیروسکوپی ازآن استفاده میشود.این نوع ژیروسکوپ را( ژیروسکوپ دو محوره)یا (ژیروسکوپ سه بدنه ای )نیز مینامند.این نوع ژیروسکوپ ،افزون بر محور چرخش روتور دارای دو محور دوران دیگر نیز میباشد که توسط دو عدد طوقه معلق درونی و بیرونی فراهم شده است و در حالت عادی محور چرخش و این دو نسبت به هم متعامد هستند.مجموعه طوقه داخل(که در واقعتکیه گاه چرخش را فراهم میکند)،محور چرخشو روتور را مجموعه دوار میگویند.تکیه گاه های طوقه داخلی در طوقه خارجی قرار دارد که میتواند در ان دوران کند.طوقه خارجی نیز به نوبه خود،درون تکیه گاه هایی قرار دارد که در بدنه ژیروسکوپ تعبیه شده و میتواند داخل آنها حرکت دورانی داشته باشد.برای اندازهگیری حرکت های محور چرخش حول دو محور طوقه داخلی و خارجی از نوع حس کننده-که در امتداد این محور ها سوار شدخ است-استفاده میشود.همچنین برای ایجاد حرکت های عمدی و مشخص و اندازه گیری شده محور رخش حول این دو محور،از وسایل محرکه مختلفی مانند مولد گشتاور استفاده میشود. ژیروسکوپ یک درجه آزادی
ژیروسکوپ یک درجه آزادی،نوع تکمیل شده ژِیروسکوپ دو درجه آزادی بوده و پس از آن به وجود آمده است.درین نوع ژیروسکوپ،سه محور متعامد مشخص وجود دارد که عبارتند از محور ورودی(که بدنه حول آن دوران میکند) محور خروجی (که محور دوران طوقه نسبت به بدنه است)و محور چرخش در ابتدا این سه محور کاملا بر هم عمودند.روتور این نوع ژیروسکوپ،به جز حرکت حول چرخش،تنها میتواند حول یک امتداد دیگر یعنی امتداد محور طوقه داخلی،دوران نماید(نسبت به بدنه جایرو)ژیروسکوپ سک درجه آزادی را میتوان در حالت کلی به سه دسته تقسیم کرد: 
ژیروسکوپ های سرعتی: درین نوع،عامل بازگرداندن طوقه مجموعه دوار به وضعیت اولیه،سک نصر الاستیک مانند فنر است و برای تعیین سرعت زاویه ای وسیله نقلیه ای-که ژیروسکوپ روی آن سوار شده-بکار مسرود و در چنین حالتی،محور ورودی عمود بر دو محور چرخش و طوقه است. ژیروسکوپ های انتگرالی:درین نوع،عامل اصلی مقاومت در برابر دوران طوقه مجموعه دوار حول محور خودش نسبت به بدنه ژیروسکوپ،گشتاور ناشی از دمپینگ سیالی با لزجت بالا است وبرای اندازه گیری جابجایی دورانی بکار میرود.درین ژیروسکوپ،چون مجموعه دوار در یک سیال شناور است،اصطکاک تکیه گاه های محور خروجی کاهش میابد و در نتیجه خطای ژیروسکوپ کم میشود. ژیروسکوپ های مقید:  چنانه در زیروسکوپ انتگرالی از سیال با لزجت کم و یا گاز استفاده میشود،درین صورت واکنش قابل توجهی به عنوان گشتاور ناشی از دمپینگ سیال نداریم و تنها عاملی که سعی میکند از خارج شدن طوقه از وضعیت اولیه جلوگیری کند،واکنش اینرسی مجموعه دوار است.به چنین ژیروسکوپ هایی،ژیروسکوپ مقید میگویند. 
 

 
تقسیم بندی ژیروسکوپ ها
علاوه بر تقسیم بندی بر حسب تعداد درجات آزادی،ژیروسکوپ ها را میتوان بر حسب نوع کاربرد نیز تقسیم بندی نمود.براین مبنا،ژیروسکوپ ها به چهار رده تقسیم میشوند. 
ژیروسکوپ هایی که در بخش هدایت و ناوبری کاربرد دارند: 
وظیفه اصلی این ژیروسکوپ ها،ایجاد امتداد هایی معین در فضای اینرسی است.این نوع ژیروسکوپ ها،بسیار دقیق بوده و توانایی حس کنندگی بالایی دارند.خطای آنها کم بوده و بیشتر در هواپیما ها،بالگردها،فضا پیماهاو موشک های دوربرد به کار میرود. 
ژیروسکوپ هایی که در بخش پایداری و کنترل بکار میرود: 
وظیفه این نوع ژیروسکوپ ها،حس کردن و کنترل حرکات زاویه ای است.این ژیروسکوپ ها نیاز به دقت های بکار رفته در ژیروسکوپ های نوع۴-۱ را ندارد.این نوع ژیروسکوپ ها در هواپیماها و موشک ها بکار میرود که البته وظیفه آنها نسبت به ژیروسکوپ های هدایت و ناوبری متفاوت است. ژیروسکوپ هایی که در درگیری،هدف یابی و در پاییداری و کنترل آنتن وسائل فضایی بکار میروند: 
این نوع ژیروسکوپ،در موشک هایی که صفحه رادار آنها روی هدف قفل میشود و به این ترتیب،موشک را تا رسیدن به هدف هدایت میکند،کاربرد دارد. 
ژیروسکوپ هایی که برای تجزیه تحلیل اطلاعات پروازی(در حین پرواز یا پس از آن)بکار میرود. 
۵-انواع ژیروسکوپ 
ژیروسکوپ های DTG
این ژیروسکوپ که بر اساس اندازه حرکت زاویه ای عمل میکند،تقریبا در سال ۱۹۶۰ ابداع شد.درین ژیروسکوپ،عامل اصلی دوران،یک موتور الکتریکی است که محور دوار آن توسط زوج میله دیگری با خاصیت فنر پیچشی دارند-به طوقه متصل شده است.خود طوقه نیز توسط زوج میله دیگری با خاصیت فنرپیچشی به روتور-که بر خلاف انواع پیشین در قسمت بیرونی طوقه قرار دارد-متصل است.خاصیت این دو زوج میله های فنری این است که در یک سرعت خاص از دوران-که به آن حالت تشدید میگویند-عملکرد آنها به گونه ای است که دستگاه مانند یک ژیروسکوپ روتور آزاد عمل میکند.این ژیروسکوپ ها از نظر ابعاد بسیار کوچک و سبک هستند. 
۵-۲-ژیروسکوپ های لیزری: 
این ژیروسکوپ،بر خلاف ژیروسکوپ های قبلی دارای هیچ جسم تحرکی که ایجاد اندازه حرکت خطی یا زاویه ای کند نیست.لکن از آنجا که کاربرد آن شبیه ژیروسکوپ های معمولی برای اندازه گیری دوران است،آن را در زمره ژیروسکوپ های رده بندی میکنند.درین ژیروسکوپ از دو پرتو نورلیزر در یک مسیر بسته و در دو جهت مخالف استفاده میشود.نخستین نمونه تجاری آن در هواپیماهای بوئینگ ۷۵۷-۷۵۶و ایرباس۳۱۰ بکار رفته است.مزیت آن،درقابلیت اطمینان بیشتر،دامنه دینامیکی وسیع ترو مقاومت خوب در مقابل شتاب های زیاد است. 
۵-۳-ژیروسکوپ های فیبر نوری: 
این ژیروسکوپ ، تحققآخرین اندیشه های بشردر ساخت ژیروسکوپ است.چراکه در نوع خود کوچک بوده و بطور آنی روشن میشود،عمر طولانی دارد،احتیاجی به خدمات نگهداری نداشته و ارزان است.همچنین احتیاج به سامانه تعلیق طوقه ای ندارند.مبنای عملکرد این ژیروسکوپ،شبیه ژیروسکوپ لیزری است،با این تفاوت که در آن به جای لیزر از یک نور پولاریزه استفاده میشود.این فناوری در اواسط دهه ی ۱۹۷۰ در دانشگاه یوتای آمریکا ابداع شد.
ژیروسکوپ دیاپازونی:
نوع دیگری از ژیروسکوپ هاکه بر اساس اندازه حرکت خطی عمل میکند-از سامانه حفظ تعادل برخی حشرات الهام گرفته شده است.این حشرات با استفاده از دو عضو غضروفی مرتعش کوچک که در طرفین بدنشان قرار دارد-تعادل خود را حفظ میکنند.ژیروسکوپی که براین مبنا ساخته شده است،به آن ژیروسکوپ دیاپازونی یا ژیروسکوپ ارتعاشی میگویند.روی پایه اصلی این ژیروسکوپ،دو شاخک فلزی (شبیه دیاپازون) قرار دارد که توسط آهنربای الکتریکی به نوسان در می آید.این نوسانات در جهت عکس یکدیگر است یعنی یا از هم دور میشود یا بهم نزدیک میشوند.در اثر این دو حرکت،هر ذره مادی از شاخک ها،دارای مولفه شتاب کوریولیس خواهد شد که راستای این شتاب در امتداد محور xاست. 

آشنایی با انواع میلگرد و علائم اختصاری آنها

آشنایی با انواع میلگرد و علائم اختصاری آنها

میلگرد یکی از پرکابردترین محصولات جانبی صنایع آهن و فولاد است که بیشترین استفاده را در ساختمان سازی دارد. امروزه نقش حیاتی میلگرد در ساخت و ساز بیش از قبل پر رنگ شده و همین امر اهمیت تولید آن را دو چندان کرده است.

از میلگرد برای افزایش استحکام بتن استفاده می‌شود. بتن بسیار محکم است اما انعطاف پذیری بسیار کمی دارد به همین دلیل با قرار دادن میلگرد در آن، انعطاف آن را نیر افزایش می‌دهند. این انعطاف پذیری ناشی از نوع تولید فولادی که میلگرد از آن ساخته می‌شود.

میلگرد چگونه تولید می‌شود؟

تولید میلگرد پنج مرحله‌ی اصلی دارد. تمامی تولیدکنندگان میلگرد در جهان به نوعی از این رویه پیروی می‌کنند.

مرحله‌ی اول : تولید

در این مرحله ابتدا فولاد را ذوب می‌کنند تا به حالت مایع در بیاید. این کار خود نیاز به دما و در واقع انرژی بسیار زیادی دارد. پس از این فولاد مایع را در لوله‌هایی می‌ریزند که در واقع ظاهر میلگرد در این مرحله شکل می‌گیرد.

مرحله‌ی دوم : لایه نشانی

ارزانترین نوع میلگرد، میلگردی است که با فولاد نیمه‌آماده تولید می‌شود. البته این نوع میلگرد همه جا کارایی لازم را ندارد در نتیجه مرحله‌ی دوم در واقع مرحله‌ی لایه نشانی روی میلگردهاست. البته در بسیاری از کارخانه از فولاد ضد زنگ هم برای تولید میلگرد استفاده می‌شود که در ادامه در مورد آن توضیح داده خواهد شد.

اما علت استفاده از میلگردهای با کیفیت بالاتر چیست؟ پاسخ در محیطی است که قرار است از آن میلگرد در آنجا استفاده شود. به عنوان مثال اگر ساختمانی در مجاورت آب شور دریا قرار داشته باشد، این نمک می‌تواند در زمانی بسیار کم بتون را از درون دچار پوسیدگی کند که علت آن زنگ زدن میلگردهاست. چنین احتیاجاتی تولیدکنندگان را وادار به تولید میلگردهای با کیفیت کرده است.

مرحله‌ی سوم : شیاردهی

وقتی که فولاد شکل مورد نظر را به خود گرفت روی سطح میلگرد شیارها و برآمدگی‌های پیچ در پیچ ایجاد می‌کنند. این کار به این دلیل است که میلگرد در جای خودش محکم باقی بماند.

مرحله‌ی چهارم : ایمن سازی

در این مرحله ابتدا و انتهای میلگردها با پلاستیک فشرده پوشیده می‌شود. درست است که میلگردها دارای ابتدا و انتهای چندان تیز و خطرناکی نیستند اما این پوشش برای حفظ امنیت کارگران ساختمانی انجام می‌شود.

مرحله‌ی پنجم : استفاده

در این مرحله میلگردها به صورت مستقیم به دست مصرف کننده و در واقع به محل همان ساختمان در حال ساخت فرستاده می‌شوند. این امکان برای ساختمان سازها هم وجود دارد که خودشان مستقیماً بار را از تولیدکننده تحویل گرفته و آن را به محل ساختمان ببرند. میلگردها برای استفاده در ساختمان سازی باید به شکل‌های مناسب در بیایند و معمولاً به منظور شکل دهی مناسب، از خم کردن استفاده می‌شود. خم کننده‌های هیدرولیک وسایل مناسبی برای انجام این کار هستند.

انواع بسیار خاصی از میلگرد خاصیت جوش پذیری دارند به همین دلیل است که ساختمان سازها معمولاً از سیم برای متصل کردن قسمت‌های مختلف استفاده می‌کنند.

انواع مختلف میلگرد

میلگردها بر اساس نوع تولید، استاندارد، شکل و… به انواع مختلفی تقسیم می‌شوند. موارد زیر انواع اصلی میلگرد هستند:

۱- میلگردهای فولاد کربنی

پرکاربردترین نوع میلگرد است و گاهی به آن میلگرد سیاه هم می‌گویند. به راحتی در همه کاری می‌توان از آن استفاده کرد اما عمر مفید کوتاهی دارد و به سرعت دچار پوسیدگی و زنگ زدگی می‌شود. تولید و استفاده از این نوع میلگرد در محیط‌هایی که آب و هوای مرطوب دارند و ساختمان‌هایی که مدام در معرض آب هستند مطلقاً ایمن و به صرفه نیست. اما برای انواع دیگر ساختمان سازی، بهترین میلگرد همین میلگرد کربنی است.

۲- شبکه سیمی جوش داده شده یا (WWF)

WWFها از جوش الکتریکی چندین مفتول فولادی به صورت مربعی ساخته می‌شود. از این محصول در پی ریزی ساختمان و سقف‌ها استفاده می‌شود. همچنین در دیوارها هم می‌توان از این محصول استفاده کرده که البته در دو مورد اخیر باید از انواع ضخیم‌تر آن استفاده کرد. از دیگر موارد استفاده از WWFها می‌توان به نمونه‌های زیر اشاره کرد:

•  کف خیابان و پیاده رو
•  آب گذر خیابان ها
•  زه کشی سازه‌ها
•  و…

۳- میلگردهای مقاوم شده با ورق فولادی

از این میلگردها معمولاً در ساخت سقف، کف و راه پله‌ها استفاده می‌شود. این میلگرد به وسیله تکه های ورقه‌های فولاد تولید می‌شود. در این فرآیند ورق‌های فولاد در کوره پخته می‌شود و سپس در داخل قالبی ریخته می‌شوند که عمقی در حدود یک شانزدهم اینچ دارد.

۴- میلگرد لایه نشانی شده با اپوکسی

این نوع میلگردها گران قیمت هستند و از آنها در محل هایی استفاده می‌شود که در معرض مستقیم آب شور هستند. مشکل اصلی این میلگردها خاص بودن تولید آنهاست. لایه نشانی آنها بسیار کار حساسی است به همین دلیل حتماً باید از تولیدکنندگان معتبر آنها را خریداری کرد.

۵- میلگرد اروپایی

این میلگردها به طور کلی به وسیله‌ی منگنز تولید می‌شوند به همین دلیل انعطاف پذیری بسیار خوبی داشته و به راحتی خم می‌شوند. این میلگردها چندان مناسب محیط‌های جغرافیایی با آب و هواهای غیرعادی مثل زلزله‌های مداوم و طوفان‌های شدید نیستند.

۶- میلگردهای ساخته شده با فولاد ضد زنگ

این نوع میلگردها می‌توانند جانشین بسیار مناسبی برای میلگردهای فولاد کربنی باشند. استفاده از این میلگردها در مناطق مرطوب می‌تواند بسیار به صرفه تر از انواع دیگر میلگرد باشد. همچنین با استفاده از این میلگردها دیگر خبری از زنگ زدگی نخواهد بود. در بسیاری از مواردی که دسترسی مناسب برای ترمیم وجود ندارد می‌توان به طور کلی از این نوع میلگرد استفاده کرد. البته قیمت تمام شده‌ی این میلگرد چیزی در حدود هشت برابر میلگردهای اپوکسی خواهد بود.

۷- میلگردهای گالوانیزه شده

این میلگردها ۴۰ بار قوی تر از میلگردهای فولاد کربنی هستند و به خوبی می‌توان از آنها در مناطق مرطوب استفاده کرد. اما قیمت آنها بالاست.

۸- میلگردهای مفتولی مشبک

این شبکه‌های مفتولی مشبک هم محصول بسیار مفید دیگر از خانواده‌ی میلگردها هستند که به خوبی می‌توان از آنها در بتن استفاده کرد. در تولید این محصول ابتدا یک ورق فولادی به اندازه کافی بسط داده شده و سپس به صورت نوارهای هم اندازه بریده می‌شود. معمولاً از این نوع فولاد در مواردی استفاده می‌شود که بتن با ضخامت خاصی مد نظر باشد. یکی دیگر از کاربردهای این نوع فولاد در بتن‌های سبک است. تقویت با مفتول‌های مشبک در پیاده روها، و به طور کلی هر سطحی که بر روی آن قدم می زنیم، بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

۹- میلگردهای تقویت شده با فایبرگلس

این نوع میلگرد هم ضد زنگ است و تحت هیچ شرایطی دچار پوسیدگی و زنگ نخواهد شد. البته پول این مقاومت را باید بپردازید و قیمت آن چیزی در حدود ده برابر فولاد اپوکسی است.

نحوه‌ی قیمت گذاری میلگردها

قیمت میلگرد معمولاً به ازای هر تن تخمین زده می‌شود. در بازار امروز ما قیمت‌ به عوامل بسیار زیادی وابسته است اما شاخص ترین آنها نوسانات ارز است. اگر به دنبال خرید خوب و مناسب هستید باید جامعه‌ی آماری خود را گسترده کنید و با سرعت بالا و از تمامی نقاط کشور قیمت بگیرید. چنین کاری تنها از طریق فولاد ۲۴ امکان پذیر است.

جزئیات میلگردها و علائم اختصاری آنها

برای آماده سازی یک میلگرد به منظور وارد شدن به بازار و استفاده از آن در ساخت ساز باید نوع و کیفیت آن مشخص شود. این آماده سازی‌های که تمامی آن در خود مراحل تولید انجام می‌شود شامل مشخص شدن سایز، مقاومت، میزان اشغال فضا، محل تولید و… می‌شود. میلگردهای استاندارد مورد آزمایش‌ قرار می‌گیرند تا در نهایت با شکل نهایی خود به دست مشتری برسند.

شاخص گذاری کیفیت

در اغلب کشورهای پیشرفته برای مشخص کردن جزئیات یک میلگرد شرکت‌های استاندارد مستقلی وجود دارند. در ایالت متحده این کار توسط ACI & CRSI در کانادا توسط ACI & RSIC و در بریتانیا توسط BS صورت می‌گیرد. البته بسیاری از این شرکت ها هم در خاورمیانه و هند مشغول به فعالیت هستند. این شاخص گذاری در امریکا در سال چیزی حدود ۳۰۰۰۰ تا ۹۰۰۰۰ دلار هزینه برای تولیدکننده ایجاد می‌کند به همین دلیل امروزه اغلب تولیدکنندگان، شاخص گذاری را به کشورهای خاورمیانه می سپارند که در این حالت خرج آنها تنها در حدود ۳۰۰۰ تا ۷۰۰۰ دلار خواهد بود.

از جمله علائمی که به طور اختصاری و با حروف و عدد روی میلگردها ثبت می‌شود نام تولید کننده، جنس اندازه است. منظور از جنس هم در واقع نوع میلگرد است. به عنوان مثال بر روی میلگردهای تولیدی شرکت فولاد مبارکه سپاهان علامت ESCO ثبت می‌شود که در واقع مخفف Esfahan Steel Company و یا همان شرکت فولاد اصفهان است .

تفاوت گالوانیزه و فولاد ضد زنگ چیست ؟

ورق گالوانیزه به دلیل هزینه پایین تولید، رقیب مقرون به صرفه‌ای برای فولاد به حساب می‌آید اما از استحکام کمتری نسبت به فولاد ضد زنگ برخوردار است. به همین دلیل استفاده از فولاد گالوانیزه در پروژه‌ها توصیه می‌شود.در ادامه به تفاوت گالوانیزه در مقابل فولاد ضد زنگ خواهیم پرداخت.

گالوانیزه در مقابل فولاد ضد زنگ

در صنعت تولید (از جمله مهر و موم کردن فلز و ریسندگی فلز) قیمت ورق گالوانیزه معمولاً به فولاد گالوانیزه اشاره دارد. فولاد گالوانیزه ورق های فولادی معمولی است که در روی آن از روکش فلز استفاده شده است تا در برابر خوردگی مقاوم باشد. فولاد معمولی از آهن ساخته شده است که هنگام قرار گرفتن در معرض رطوبت، به صورت باران یا رطوبت محیط زنگ می زند. با گذشت زمان، زنگ زدگی یک قسمت از فولاد را تا نقطه شکست می خورد. برای جلوگیری از زنگ زدگی قطعات فولادی ، دو گزینه وجود دارد:به فلزی تغییر دهید که هنگام قرار گرفتن در معرض آب دچار خوردگی نشود فولاد را با یک سد فیزیکی بپوشانید تا از واکنش آب با آهن جلوگیری شودمانند اکثر تصمیمات در ساخت، هر دو گزینه در درجه اول از نظر هزینه ارزیابی می شوند.

تفاوت بین فولاد گالوانیزه، فولاد ضد زنگ و سایر فلزات

گاهی اوقات جابجایی از فولاد به فلز دیگری که قیمت ورق گالوانیزه زنگ نمی زند (گزینه A) مانند فولاد ضد زنگ یا آلومینیوم به دلیل تفاوت در هزینه، گزینه ای نیست. از نظر اقتصادی جایگزینی معنی ندارد. آلومینیوم از فولاد گرانتر است و فولاد ضدزنگ بسیار گرانتر از آن است. علاوه بر این ممکن است فولاد دارای خصوصیات بدنی خاصی مانند قدرت یا وزن باشد که تعویض یک برنامه خاص را ممنوع می کند. گزینه بعدی محافظت از فولاد با یک سد فیزیکی مانند رنگ یا روکش است – این همان چیزی است که گالوانیزه بهترین کار را انجام می دهد.

به طور مرسوم گالوانیزه در صنعت تولید (شامل قالب گیری فلزی و شکل دهی چرخشی) به فولاد گالوانیزه شده اشاره دارد فولاد گالوانیزه ورقه های فولاد معمولی است که با فلز روی به منظور مقاوم کردن به خوردگی پوشش داده می شود فولاد معمولی از آهن ساخته شده که وقتی در <معرض رطوبت چه به صورت باران و یا به صورت رطوبت محیطی قرار گیرد، زنگ خواهد زد. در گذر زمان زنگ آهن (زنگ خوردگی) بخشی از فولاد را تا نقطه ی شکست خواهد خورد برای جلوگیری از زنگ زدگی اجزای فولاد دو راه وجود دارد:

• جایگزین کردن فلزی که وقتی در معرض آب قرار می گیرد، خورده نخواهد شد.
• پوشش فولاد با یک محافظ فیزیکی به منظور جلوگیری از واکنش آب با آهن.

همانند اکثر تصمیمات گرفته شده در صنعت، هر دو این گزینه ها در ابتدا از نظر هزینه برآورد می شوند.

آهن گالوانیزه چیست؟

در فرآیند گالوانیزاسیون، آهن یا فولاد مورد نظر توسط فلز دیگری روکش می‌شود. فلز روکش که معمولاً از (Zn) روی برای آن استفاده می‌شود از خوردگی فلز اصلی جلوگیری می‌کند. باید در نظر داشته باشید برای افزایش مقاومت پوشش، ضخامت آن را افزایش می‌دهند.جلوگیری از خوردگی با روش گالوانیزه به خاطر اقتصادی بودن محبوبیت بالایی دارد و محصولاتی که از آهن گالوانیزه تولید می‌شوند از جمله گریتینگ، ناودانی ساختمان، پیچ و مهره، ورق گالوانیزه و انواع دیگر پروفیل‌های صنعتی از تقاضای بالایی برخورد دارند به طوری که:

“ورق گالوانیزه به دلیل خاصیت ضد زنگ بودن، در بازار از تقاضا بالایی برخوردار است. محدودیت در تولید داخل موجب شده بخشی از این نیاز از طریق ورق‌های وارداتی تأمین ‌شود. بخش زیادی از نوسانات قیمت ورق گالوانیزه را می‌توان همین موضوع دانست.
روش تولید ورق گالوانیزه چگونه است؟

۲ روش رایج برای گالوانیزاسیون فولاد وجود دارد:

• گالوانیزه گرم که با قرار دادن قطعه در مذاب فلز “روی” لایه ای محافظ قطعه فولادی را احاطه می‌کند و برای پوشش‌دهی با ضخامت بیش از ۲۵ میکرومتر مناسب است.
• گالوانیزه سرد (الکتروگالوانیزاسیون) که عملیات پوشش دهی توسط جریان الکتریکی اعمال می‌شود.

در نظر داشته باشید عملیات گالوانیزه کردن برای بسیاری از قطعات بعد از ساخت انجام می‌شود.

فولاد ضد زنگ چیست؟

فولاد ضد زنگ یا استنلس استیل آلیاژی از فولاد است که عناصر کروم و نیکل برای افزودن خواص ضد خوردگی به این آلیاژ افزوده شده­اند. همچنین افزودن عنصر مولیبدن باعث افزایش مقاومت این آلیاژ در برای اسیدها، مواد شیمیایی و محلول‌های کلرایدی می‌شود. مقاومت بالا و کاهش هزینه‌های نگهداری، فولاد ضد زنگ را در ساخت انواع پروفیل‌ صنعتی و ساختمانی پرکاربرد کرده است. در مورد این مقطع بد نیست بدانید:

“انواع پروفیل و قوطی بر خلاف ظاهر ساده‌ای که دارند بخش زیادی از هزینه ساخت سازه را به خود اختصاص می‌دهند؛ به همین دلیل تغییرات قیمت پروفیل و قوطی تاثیر زیادی بر بازارهای موازی از جمله مسکن و خودروسازی خواهد داشت. برای بهینه سازی هزینه اجرای سازه، انتخاب پروفیل مناسب یکی از مهمترین فاکتور‌ها در نظر گرفته می‌شود.”
 

فولاد ضد زنگ، آلومینیم و آهن گالوانیزه را نمی‌توان جایگزین یکدیگر دانست.

هنگام انتخاب از بین فولاد گالوانیزه، آهن ضد زنگ و آلومینیوم برای ساخت سازه مورد نظرتان، توجه تنها به فاکتور قیمت نتیجه مناسبی را به همراه نخواهد داشت. هر کدام از این فلزات با توجه به خواص فیزیکی که دارند در شرایط مختلف نقاط ضعف و قوت متفاوتی از خود نشان خواند داد؛ به همین دلیل کاربرد هرکدام متفاوت است و در طراحی سازه‌ها جایگاه خاص خود را دارند.

اختلاف قیمت فولاد ضد زنگ و ورق گالوانیزه در بسیاری از موارد موجب انتخاب اشتباه می‌شود.

جایگزینی فلزات دیگر با فولاد ضد زنگ یا آلومینیم از نظر اقتصادی تصمیم سختی خواهد بود به این دلیل که در بسیاری از سازه‌ها افزایش قیمت سازه ناشی از استفاده فلزات ضد زنگ مبلغ قابل توجهی خواهد بود.

برای انتخاب بین فولاد ضد زنگ، ورق گالوانیزه و آلومینیم نیز توجه تنها به قیمت کافی نیست، اما با این حال اختلاف قیمت این فلزات به اندازه‌ای چشمگیر است که در تصمیم گیری تاثیر بسیاری داشته باشد. قیمت فولاد ضد زنگ به مراتب بیشتر از فولاد گالوانیزه و آلومینیوم است و در پروژه‌هایی با بودجه بالاتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاربرد فولاد ضد زنگ و آهن گالوانیزه چیست؟

هر دو فولاد ضد زنگ و گالوانیزه، حوزه گسترده‌ای از صنایع مختلفی را شامل می‌شوند. اما در کاربرد بسیار با هم متفاوتند. فولاد ضد زنگ به دلیل ترکیب آلیاژی شامل کروم، نیکل، کربن و مولیبدن در مقابل ترکیبات شیمیایی مقاوم است، به همین دلیل برای استفاده در صنایع غذایی، دارویی و مواردی که نیاز به وجود الکتریسیته ساکن نباشد مانند رایانه استفاده می‌شود.

ورق گالوانیزه به دلیل هزینه پایین تولید رقیب مقرون به صرفه‌ای برای فولاد به حساب می‌آید اما از استحکام کمتری نسبت به فولاد ضد زنگ برخوردار است. به همین دلیل استفاده از فولاد گالوانیزه در پروژه‌هایی که از محدودیت بودجه برخوردارند و نیاز به استحکام بالایی ندارند توصیه می‌شود.
 

مصارف آن ها

محدوده ی گسترده ای از صنایع از هر دو تجهیزات فولادی ضدزنگ و گالوانیزه شده در کارهای روزمره ی خود استفاده می کنند. مصارف مرسوم برای آن ها شامل محیط های مرطوب یا خارجی است، به طوری که ویژگی های مقاوم به زنگ زدن آن ها تجهیزات توانمندی را فراهم خواهد کرد که قادر خواهید بود برای سال ها از آن استفاده کنید. کاربردهای خدمات غذایی یا کشاورزی به طور مرسوم از تجهیزات فولاد ضدزنگ یا گالوانیزه استفاده می کنند.

ما پیشنهاد می کنیم اگر قصد استفاده از تجهیزات در خارج از محیط خانه را دارید، فولاد گالوانیزه شده را انتخاب کنید.فولاد ضدزنگ به طور ویژه ای برای کار با مواد غذایی، دارویی و کاربردهایی که نیاز به وجود الکتریسیته ی ساکن نباشد، مثل رایانه ها، طراحی شده است فولاد گالوانیزه شده به دلیل استحکام پایین تر و قیمت ارزان تر برای پروژه های با بودجه ی کمتر نسبت به فولاد ضدزنگ استفاده می شود علاوه بر این، این فولاد ها در تولید تجهیزات HVAC، سقف های فلزی برای خانه ها و زنجیره ی اتصالی حصارها (فنس) و ورق های فولادی استفاده می شود.

محصولات ساخته شده از فولاد گالوانیزه قادر به مقاومت در برابر خوردگی و ایستادگی در برابر آب و هوای نامطلوب بوده و نسبت به بسیاری از فلزات دیگر مستحکم تر و سبک تر هستند به دلیل اینکه فولاد ضدزنگ گران تر و پایدارتر بوده، برای پروژه های با بودجه ی زیاد که نیازمند تجهیزات ضخیم یا بالابرهای سنگین است، استفاده می شود بنابراین، فولاد ضدزنگ در آسمان خراش ها، پل ها، تندیس ها و یادبودها، ماشین ها، خطوط راه آهن، هواپیماها و تعداد دیگری از محصولات گران قیمت استفاده می شود. دو نوع گوناگون فولاد تفاوت بسیاری نسبت به یکدیگر دارند هر کدام از آن ها مجموعه ای از مزایای خود را داشته که آن ها را به طور بی همتایی مناسب برای طیف گسترده ای از کاربردها می سازد.

انتخاب ابزار مناسب ماشینکاری

انتخاب ابزار مناسب ماشینکاری
موفقیت در فرآیندهای ماشینکاری (فرزکاری , تراشکاری و …) به انتخاب ابزار (تیغه برش) مناسب از نظر جنس , شکل و اندازه برای هر کار مرتبط می باشد. مواد زیادی با ویژگیها, قابلیتها و قیمت های مختلف برای ساخت ابزار تراش در دسترس می باشند که فولادهای آلیاژی پر کربن , فولادهای با آلیاژ کم و متوسط , فولاد ابزار تندبر (HSS) , آلیاژهای ریختگی کبالت , کاربیدهای سمانته, کاربیدهای ریختگی , کاربیدهای روکش شده, فولادهای تندبر روکش دار, سرامیک ها, سرمت ها, سرامیک های تقویت شده , نیترید بور مکعبی (CBN) و الماس های تک و چند بلوره شامل می شوند.در ماشینکاری , هرچه سرعت براده برداری بیشتر باشد , زمان لازم برای ماشینکاری کاهش پیدا می کند که همین امر می تواند سبب کاهش هزینه تولید گردد.تیغه های ابزار برشی در فرزکاری, تراشکاری و… به دلیل کار در شرایط بسیار سخت باید مشخصات زیر را دارا باشند : مقاومت در برابر سایشمقاوت در برابر خوردگی و پریدگی لبه ابزارسختی بالاسختی بالا در دمای بالاچقرمگی زیاد (مقاومت به ضربه)مقاومت زیاد در مقابل تغییر شکلپایداری شیمیایی بالا (عدم ترکیب با ماده قطعه کار)ضریب الاستیسیته بالا
 

بررسی نکات مهم در طراحی قطعات مکانیکی برای تراشکاری
 

بررسی نکات مهم در طراحی قطعات مکانیکی برای تراشکاری
در این مقاله به بررسی برخی نکات مهم که باید در طراحی قطعات برای ساخت به روش تراشکاری مورد توجه مهندسین طراح قرار گیرد , می پردازیم.
طراحی قطعات مکانیکی باید بگونه ای صورت گیرد که مهار و بستن آنها در دستگاه تراش براحتی انجام شود. از دیگر موارد مهم می توان به اجتناب از گوشه های تیز اشاره نمود که احتمال شکستن ابزار تراشکاری را افزایش می دهد. در همین راستا طراح باید از برش های ناگهانی تا حد امکان اجتناب کند زیرا اثر زیادی در کاهش عمر ابزار تراش دارد.
انتهای سوراخ کور
در انتهای سوراخ های کور خلاصی لازم را برای ابزار فراهم کنید تا انجام عملیات های بعدی مانند هونینگ , بورینگ , برقوکاری و سنگ زنی را ساده تر کرده و هزینه تولید را کاهش دهد. حداقل خلاصی لازم را می توان بر اساس درصدی از قطر سوراخ اصلی بیان نمود. توصیه می شود که در فرایند طراحی مقدار خلاصی انتهای سوراخ برابر یا بزرگتر از ۳ درصد قطر سوراخ در نظر گرفته شود.

طراحی جای خار
توصیه می شود که در قطعات تراشکاری, جای خار بگونه ای طراحی شود که انتهای آن فیلت خورده باشد. جای خارهای فیلت خورده باید بوسیله ماشینهای فرز وتیغه فرزهای انگشتی ماشینکاری شوند تا لبه های فیلت خورده خار بخوبی داخل جای خار ایجاد شده مستقر گردد. قطر تیغه فرز باید همیشه برابر یا کمی کوچکتر از عرض جای خار باشد. باید دقت نمود که اگر شعاع فیلت انتهای جای خار برابر شعاع تیغه فرز باشد ,سرعت ماشینکاری جای خار بیشتر شده و در نتیجه زمان آن کاهش می یابد.

قطعات مدور نازک و بلند
در طراحی قطعات نازک برای تراشکاری , توصیه می شود در انتهای آزاد قطعه سوراخ مرکزی جهت استقرار در مرغک ماشین تراش ایجاد شود .در صورت عدم مهار قطعه در سمت آزاد ,قطعه کار تحت فشار ابزار خم شده و از حالت استوانه ای خارج می شود. ضمن اینکه ممکن است قطعه کار در سمت سه نظام دستگاه شل شده و با جدا شدن آن, حادثه و آسیب ایجاد شود.
بطور کلی بهتر است طراحی.قطعات از ابتدا بگونه ای صورت گیرد که نیازی به بستن آن در مرغک تراشکاری نباشد و این امر با اجتناب از طراحی قطعات نازک ممکن می گردد. به همین منظور توصیه می شود که طراحی قطعات تراشکاری به صورتی انجام شود که نسبت طول کلی قطعه به حداقل قطر آن کمتر یا برابر ۸ در نظر گرفته شود .

حداقل شعاع گوشه داخلی
توصیه می شود از گوشه های داخلی تند در طراحی خود اجتناب کرده و شعاع گوشه داخلی را به اندازه ای بزرگ در نظر بگیرید که ابزار با شعاع نوک بزرگ نیز بتواند براحتی آنرا تراشکاری کند زیرا ابزارهای با شعاع بزرگ, کمتر از سایر تیغه های تراشکاری مستعد شکستن می باشند. در قعات تراشکاری ,حداقل شعاع در گوشه های داخلی است که تعیین کننده نوع تیغچه قابل استفاده در فرآیند تولید می باشد.

خلاصی قطر خارجی
در نظر گرفتن خلاصی در قطر خارجی پروفایل تراشکاری یک قطعه به ماشینکاری نرم و آسانتر قطعه منجر می شود . طراحی پروفایل کلی قطعات دوار باید بگونه ای باشد که فرم قطعه براحتی با حرکت ساده ابزار قابل تراش بوده و حداقل تعویض ابزار را نیاز داشته باشد زیرا شیارهایی با دیواره های موازی یا دارای دیواره هایی با شیب تند را نمی توان در یک مرحله تراشکاری نمود . در همین راستا ,پروفایل هایی که دارای سطوحی با شیب حداکثر ۵۸ درجه نسبت به محور قطعه کار هستند را می توان براحتی تراشکاری نمود.

شیارهای طولی متقارن
توصیه می شود که شیارهای محوری و جای خارها بگونه ای طراحی شوند که نسبت به حول محور دوران متقارن باشند. عدم وجود چنین تقارنی در قطعه تراشکاری, سبب بروز مشکل در زمان مونتاژ و کوپل شدن با قطعات دوار مقابل خواهد شد.

 

ماشین کاری با لیزر  :   LBM
  |    |  ماشین کاری با لیزر

ماشین کاری با لیزر
ماشین کاری با لیزر: LBM
تعریف لیزر:بسط و توسعه نور توسط نشر تشعشع تحریک شده می باشد.نور لیزر:تشکیل شده از یک هسته اشعه تک فرکانس موازی همفاز ودارای انرژی متمرکز در سطح مقطع کوچک.کاربرد لیزر:نور لیزر کاربردهای زیادی در زمینه های مختلف از جمله تحقیقات فیزیک، اندازه گیری، پزشکی، ساخت و…
کاربرد در ساخت:۱-جوشکاری ۲-مته کاری   ۳- برشکاری  ۴-عملیات حرارتی
تاریخچه اجمالی لیزر:توضیح طبیعت نور توسط یونانیاننظریه ذره ای نور نیوتن (قرن ۱۷ )نظریه موجی نور هوک و هویگنس (۱۸۰۱م)تئوری پرتو لیزر توسط اینشتین(اوایل قرن ۲۰ بر مبنای تئوری خواص)تقویت نور با استفاده از تخلیه گازها(۱۹۴۰-۱۹۵۱توسط دانشمندان روسی)تولید و تقویت فرکانسها بر اساس تشعشعات الکترومغناطیسی(۱۹۵۲ به طور مستقل توسط دانشمندان روس امریکاو کانادایی)بردن ذرات به حالت ناپایدار توسط سیستمهای تحریک شده در سه تراز انرژی(۱۹۵۵ دانشمندان روس)ساخت اولین لیزر یاقوتی (۱۹۶۰ توسط میمن)اختراع اولین لیزرگازی که مخلوطی از گازهای هلیم و نیتروژن بود(۱۹۶۱ توسط دانشمند ایرانی الاصل علی جوان ودو دانشمند امریکایی)استفاده از نیمه هادیها به عنوان ماده فعال در لیزر (۱۹۶۲ توسط دانشمندان روس)استفاده از لیزر در تحقیقات فضایی(۱۹۶۳ شوروی سابق)
 

بورینگ                                                   بورینگ
 
  |  تراشکاری  |  بورینگ

بورینگ
معرفی :
یکی از متنوع ترین روشهای ماشینکاری میباشد که دربخش های بزرگ وسنگین ودرجاهایی که تراشکاری, فرزکاری ومته کاری امکان پذیر نمیباشد مورد استفاده قرارمیگیرد.مثل(قاب موتور وسایر محفظه های ماشینی)
عملیات بورینگعملیات بورینگ را باید روی قطعاتی که دارای یک سوراخ اولیه باشند اجرا نمود. این سوراخ می تواند توسط مته ایجاد شده یا از طریق ریخته گری، فورج یا اکسترود به وجود آمده باشد. این روش عمدتاً برای مواردی استفاده می شود که تلرانسهای ابعادی بسته و کیفیت سطح خوب مورد نیاز باشد.
با این روش می توان عملیات صیقل کاری وفرزکاری را,آن هم به طور دقیق روی قطعات انجام داد.
همچنین میتوان با این روش عملیاتی چون تراشکاری,سنگ زنی (سنباده زنی)وچرخ دنده تراشی را هم روی قطعات انجام داد.
مدل های مختلف بورینگ
۱- ماشین بورینگ افقی (HORIZONTAL)
– قطعه کار روی دستگاه ثابت می باشد وابزار بدورود آن میچرخد.
– با استفاده از این ماشین می توان خیلی از کارها مثل برقوکاری- تراشکاری-پیچ زنی –صیغل کاری وشیارزنی وکارهای خسته کننده وپردردسر را انجام داد.
– میتوان با این روش قطعات نا متقارن را به آسانی روی دستگا ه نگه داشت وعملیات ماشینکاری را روی ان انجام داد.
اکثر عملیات تراشکاری که در حالت تراشکاری خارجی انجام می شوند را می توان در حالت تراشکاری داخلی نیز یافت . در حالت تراشکاری خارجی میزان طول آزاد ابزار (Overhang) تحت تاثیر طول قطعه کار نیست و می توان ابعاد ابزارگیر را به نحوی انتخاب کرد که بتواند در برابر تنشهای ناشی از برش مقاومت نمایند. اما در عملیات داخلی تراشی ابعاد ابزار بشدت توسط قطر و طول سوراخ قطعه کار محدود می گردد. یک قانون کلی که برای همه موارد ماشینکاری کاربرد دارد این است که همیشه باید طول آزاد ابزار (L) را به حداقل برسانیم تا بهترین پایداری امکانپذیر و به وسیله آن دقت لازم، حاصل گردد. در عملیات بورینگ ترجیحا میزان طول آزاد ابزار (L) را باید به حداقل برسانیم تا بهترین پایداری امکانپذیر و به وسیله آن دقت لازم، حاصل گردد. در مورد عملیات بورینگ عمق سوراخ تعیین کننده میزان طول آزاد ابزار خواهد. با افزایش قطر ابزار D، پایداری افزایش می یابد. اما این امکان محدود است زیرا باید فضای مجاز برای تخلیه براده و حرکتهای شعاعی ابزار را نیز در نظر داشت. پایداری ابزار را می توان توسط نسبت طول آزاد L به قطر ابزار D تعریف کرد : هر قدر مقدار این نسبت (L/D) کوچکتر باشد پایداری بهتری خواهیم داشت.
۲-ماشینهای بورینگ عمومی(VERTICAL)

– قطعه کار روی میز یک ماشین افقی دوران می کند وابزار ثابت درجای خود باقی میماند.
– قطعات بزرگ وسنگین را اکثرا روی این ماشین بورینگ سوار می کنند.
– دراین نوع ماشین کاری ابزار های چند گانه میتوانند نرخ تولید را بالا ببرند.
دقت ماشین بورینگ:
– ابزارهایی که بر روی این ماشین ها نصب میشوند,ابزارهایی هستند که با سرعت و دقت بالا کارمی کنند.
– تنظیم دقیق ابزارها توسط روشهای اندازه گیری اپتیکی واندازه گیری الکتریکی انجام میشود.
– دراین نوع از ماشینکاری برای سرعت برشی زیاد از الماس استفاده میشود تا سوراخهایی با سطح,دقت و کیفیت بالا داشته باشیم.
ارتعاش در ماشینهای بورینگ:
ارتعاش یا حرکتهای نوسانی زمانی اتفاق می افتد که وضعیت تعادل یک جسم توسط نیروهای خارجی به هم می خورد. برای اینکه ارتعاش ایجاد شود باید یک نیروی مقابله کننده نیز وجود داشته باشد که سعی کند وضعیت تعادل را برگرداند.
قبل از اینکه به روشهای کاهش اثرات ارتعاش بپردازیم. از آنجا که وجود ارتعاش در عملیات بورینگ اجتناب ناپذیر است، باید راههای توزیع مناسب نیروهای برشی که منجر به کم کردن ارتعاش می شود را مطالعه نمود. هندسه اینسرت تاثیر تعین کننده ای بر نیروهای برشی دارد. یک اینسرت مثبت دارای زاویه براده مثبت است. زاویه براده مثبت به معنای نیروی برش کمتر است. اما زیاد کردن زاویه براده روی زاویای آزاد و گوه تاثیر خواهد گذاشت. اگر افزایش زاویه براده به قیمت کم کردن زاویه آزاد تمام شود، این امر باعث افزایش اصطکاک بین ابزار و دیواره سوراخ شده و ایجاد ارتعاش خواهد کرد. اما چنانچه با ثابت نگه داشتن زاویه ، بخواهیم زاویه براده را زیاد کنیم ، زاویه گوه کم شده و یک لبه تیز به دست خواد آمد که به آسانی به داخل ماده نفوذ می کند. البته در همین شرایط، لبه برنده ای شکننده خواهیم داشت که براحتی بر اثر گسترش سایش دیواره جانبی یا سایر خوردگیها، آسیب خواهد دید.
سایش دیواره جانبی به معنای تغییر هندسه اینسرت است که منجر به کاهش زاویه آزاد خواهد گردید,بنابراین در عملیات پرداخت صافی سطح مورد نیاز تعیین می کند که چه موقع باید اینسرت تعویض گردد.برای ممانعت از ارتعاش انتخاب ابزاری با زاویه ورود بزرگ موثر خواهد بود اما باید به خاطر داشت که افزایش زاویه ورود بر پارامترهای دیگری مانند ضخامت و راستای جریان براده نیز تاثیر خواهد گذاشت، لذا باید یک مصالحه بین این پارامترها برقرار کرد. عیب اصلی زاویه ورود بزرگ این است که نیروی برش روی طول کوتاهتری از لبه برنده توزیع می شود. به علاوه در زاویای ورود بزرگ، در هنگام ورود به برش و خروج از آن نیروهای برش ایجاد شده بسیار بزرگ هستند. از آنجایی که عملیات داخل تراش به طور کلی روی قطعاتی اجرا می شود که قبلاً سوراخ شده اند و عملیات متوسطی محسوب می گردند، لذا استفاده از زوایای ورود بزرگ معمولاً مشکل ساز نیست. معمولاً زاویه ورود ۷۵ درجه یا بزرگتر پیشنهاد می گردد. در زاویه ۷۵ درجه مولفه شعاعی برش به صورت مجازی ۲ برابر مولفه شعاعی در زاویه ۹۰ درجه خواهد بود. 
منابع تولید ارتعاش را می توان به شرح زیر بیان نمود:
۱-بالانس نبودن (لنگی)، به عنوان مثال زمانی که مرکز ثقل (A) یک جسم گردان بر محور دوران آن (B) منطبق نباشد۲-خمش یا موقعیت ضعیف یک محور
 ۳- زمانی که از یاتاقانهای بدون اصطکاک استفاده می شود، همچنین بلبرینگ و رولربیرینگها، اختلاف بین مرکز ثقل (A)و محور دوران (B)
۴-آسیب دیدگی یا پارگی در تسمه های انتقال نیرو یا دیگر بخشهای ماشین که ممکن است ایجاد ارتعاش نماید
 ۵- لقی قطعات در سیستمهای متحرک همیشه باعث ایجاد ارتعاش می شود و منجر ه ضایعاتی خواهد شد. بنابراین بازدیدهای مرتب و تعویض قطعات ساییده شده از بیشترین اهمیت برخوردار است. به علاوه یچهایی که بخوبی سفت نشده باشند باعث ایجاد ارتعاش در قطعاتی خواهند شد که با هم درگیری دارند
 ۶- سیستمهای هیدرولیک
خمش
خمش در راستای شعاع باعث خواهد شد که عمق برش کاهش یابد، به علاوه دقت قطر حاصله تحت تاثیر قرار گرفته و ضخامت براده به خاطر متغیر بودن اندازه برش، تغییر خواهد یافت. به این ترتیب ارتعاش که از لبه برنده به ابزار منتقل می شود افزایش می یابد. پایداری ابزار و نحوه گرفتن آن بر میزان ارتعاش تاثیر تعیین کننده ای خواهد داشت زیرا می تواند آن را تشدید یا تضعیف نماید. میزان خمش با افزایش طول آزاد بشدت زیاد خواهد شد.
همچنین مقدار خمش یک داخل تراش وابسته به جنس ماده آن، قطر، طول آزاد و اندازه مولفه های شعاعی و مماسی نیروی برشی است.
با انتخاب داخل تراش از جنسی که دارای ضریب الاستیسیته بالاتری است نیز می توان مقدار خمش را کم کرد. بنابراین داخل تراشهای ساخته شده از جنس سمنتدکار باید برای استفاده در مواردی که طول آزاد ابزار زیاد است، مناسب تر می باشند.
جبران خمش ابزار:در عملیات بورینگ حتی اگر ابزار بسیار خوب نگه داشته شده باشد باز هم تمایل به ارتعاش وجود خواهد داشت. خمش شعاعی باعث تغییر در قطر ماشینکاری گردیده و خمش مماسی باعث جابجای نوک ابزار به طرف پایین و در راستای دور شدن از خط مرکز خواهد شد. در هر دو مورد اندازه و جهت نیروهای برش تحت تاثیر نسبت بین ضخامت براده و هندسه اینسرت قرار می گیرد. اگر مقدار دقیق خمش نوک اینسرت شناخته شده باشد، می توان از این مشکل جلوگیری کرد. اگر نوک اینسرت را به اندازه بالاتر از خط مرکز بندیم، اینسرت تحت تاثیر نیروی مماسی، در حین ماشینکاری به محل صحیح خود برخواهد گشت، به همین ترتیب با تنظیم ابزار در عمق برشی که به اندازه از مقدار مورد نظر بزرگتر باشد، خمش شعاعی نیز جبران خواهد گردید.
انواع داخل تراشها:داخل تراشها را می توان در انواع فولادی، کارباید یک تکه و فولادی با کار باید تقویت شده، تهیه کرد. ظرفیت مقاومت در برابر خمش همراه با افزایش مدول الاستیسیته افزایش خواهد یافت .از آنجا که مدول الاستیسیته کارباید سه برار فولاد است در مواردی که طول آزاد ابزار زیاد است داخل تراشهای ساخته شده از کارباید ارجح می باشند. اما ضعف ابزار کاربایدی در مقاومت آن در مقابل تنشهای کششی است. در ابزارهای کاربایدی تقویت شده، غلافهای کاربایدی قبلاً تحت تنش قرار گرفته اند تا از تنشهای کششی ممانعت به عمل آید.داخل تراشها را می توان به مجراهایی برای خنک کاری داخلی مجهز کرد. خنک کاری داخلی امکان خنک کردن لبه برنده را به نحو بهتری فراهم می کند و در ضمن شکستن و تخلیه براده ها نیز بهتر انجام خواهد شد. به این ترتیب عمر طولانی تری برای ابزار به دست خواهد آمد و مشکلات کیفیتی که اغلب به خاطر تجمع براده روی می دهد، حذف خواهند شد.
ماشینهای بورینگ CNC
ماشینهای بورینگ cnc (سوراخ تراش) مانند ماشینهای فرز سنتر با محور افقی می باشند . حرکت پیشروی بوسیله حرکت طولی محور اسپیندل که توسط انتقال و تبدیل حرکت گردشی موتور اصلی به حرکت طولی ، بوسیله گیر بوکس در ماشینهای قدیمی تر و یا حرکت مستقیم محور z آنها که موتور اصلی (تامین کننده حرکت چرخشی اسپیندل ) بر روی آن قرار گرفته شده است که توسط یک سروو موتور تامین می گردد . این ماشینها معمولا داری حداقل ۵ محور حرکت می باشند : 
۱-محور حرکت طولی اسپیندل(محورw)
۲-حرکت طولی خود کلگی ماشین(محورz)
۳-حرکت بالا و پایین کلگی(محورy)
۴-حرکت عرضی میز ماشین(محورx)
۵-حرکت چرخشی میز ماشین که دارای حرکت ۳۶۰ درجه می باشند(محورA یا B)
تمامی این محورها بسته به نوع ماشین می توانند همزمان با هم حرکت کرده و یا تنها دو محور بصورت همزمان حرکت می کنند . 
در این ماشینها می توان از ابزارهای سوراختراش چند لبه و یا تک لبه ، کف تراش ، مته ، برقو ، قلاویز و بطور کلی هر ابزاری که حرکت برشی آن از طریق گردش محوری تامین می گردد ، توسط ابزارگیرهای زنجیری یا چرخشی که معمولا دارای ظرفیت ۶۰ تا ۱۰۰ ابزار را دارا می باشند ، استفاده نمود . 
از این ماشینها می توان برای ماشینکاری تمامی قسمتهای انواع قطعات سبک تا بسیار سنگین استفاده نمود ومعمولا جهت سوراختراشی سوراخهای طولی با قطر متوسط استفاده می شوند ولی بطور کلی برای تولید انواع قالبها و هر نوع قطعات پیچیده قابلیت برنامه نویسی را خواهند داشت . خلاصه این ماشینها یکسری از ماشینهای cncهمه کاره می باشند که در بعضی از آنها عملیاتهایی نظیر تعویض ، مهار و انتقال رباتیک قطعات و حتی assembly ، painting و joining در بعضی از نوعهای خاص آنها انجام خواهد شد .
Counter boring
در اين عمليات ابزار براده برداري در سوراخ قرار مي‌گيرد ولي با اين تفاوت كه تمام قطر خارجي ابزار، تمام قطر داخلي سوراخ را مي‌تراشد. در انتهاي ابزار ميل راهنما به دقيق تراشيده شدن سوراخ كمك مي‌كند و از انحراف ابزار جلوگيري مي‌كند. اين عمليات نيز پس از عمليات مته كاري كاربرد دارد.
Countersinking
اين عمليات نيز پس از سوراخ كاري كاربرد دارد. هنگامي كه بخواهيم پيچ بسته شده بر روي قطعه كار بطور كامل روي آن قرار بگيرد و بنشيند و نيز برجستگي نداشته باشد، بالاي سوراخ ايجاد شده را به زواياي مورد نظر كمي مخروطي مي‌كنند تا گل پيچ كاملا با سطح كار يكسان گردد. اين زوايا معمولا: ۶۰ – ۹۰ – ۱۰۰ – ۱۱۸ – ۱۲۰ درجه مي‌باشد. البته گل پيچ نيز بايد زاويه دار باشد.
تفاوت Counter boring و Counter sinking
از هر دو براي ايجاد جاي سر پيچ استفاده مي شود و تفاوت آن ها در شكل ايجاد شده است. در يكي استوانه و در ديگري مخروطي.

تارت TURRET چیست ؟ وتفاوت تارت BMT و VDI در دستگاههای تراش سی ان سی CNC

 
تارت TURRET چیست ؟
 
تفاوت تارت BMT و VDI در دستگاههای تراش سی ان سی CNC

تارت یا Turret مخزن ابزار است که ابزارهای ماشین کاری روی آن بسته می شود و رو تراشی , داخل تراشی , ماشین کاری از این طریق صورت می گیرد.
VDIمحل اتصال هودر به طبلک تارت توسط یک شفت دندانه دار میباشد و مکانیسم قفل شدن هولدر توسط فشار میباشد. مکانیزم باز و بسته کردن هولدر از روی تارت توسط یک پیچ آلن با یک دور چرخش آن است. لذا این سیستم به ما این امکان را میدهد که خیلی سریع هولدر را تعویض کنیم پس در جاهایی که نیاز به تعویض زیاد هولدر است بدون شک VDI سریع ترین راه حل را فراهم می کند . همچنین نحوه انتقال قدرت در ابزار های چرخشی (زنده) توسط یک شفت هزار خار میباشد و این سیستم عملکرد بهتری در سرعت های بالا و نسبتا ضعیف در قدرت بالا دارد . شاید VDIسهم عمده ای از بازار را در صنعت  ماشین تراش اشغال کرده باشد اما BMT نیز به همان اندازه کاربرد دارد . و اکثر ماشین ساز ها هر دو را بسته به کاربرد دستگاه تامین می کنند .
خصوصیات VDI : 
 
بستن هولدر : گوه و دندانه روی شفت هولدر و داخل طبلک
موقعیت هولدر :  توسط مهره آب صابون و یا پین
محل هولدر : روی صفحه طبلک و یا قطر خارجی طبلک

BMT – Bolt-on Mounted Turret: اگر نیاز داشته باشید دستگاه های سنگین تراش را به کار برید در این حالت BMT مناسب است ، چرا که مستحکم تر و ایمن تر است و قدرت بالایی در ماشین کاری ایجاد می کند. ابزار گیر (هولدر) BMT به طور محکم روی طبلک تارت با ۴ عدد پیچ سوار می شود و ایمنی آن با ۴ عدد خار قفل کن که در صفحه تارت وجود دارد بیشتر می شود این خارها موجب می شود تا دیگر نیازی به فیکس کردن دقیق ابزارگیر وجود نداشته باشد و هنگام بستن هولدر روی تارت موقعیت آن همیشه ثابت است. همانطور که توضیح دادیم چون هولدر توسط چهار عدد پیچ به طبلک تارت بسته میشود لذا باز و بسته کردن آن نیازمند زمان بیشتری است، پس در دستگاه هایی که بطور مداوم هولدر ها تعویض میشود عمکرد مناسبی ندارند و سریع تر نیستند. همچنین محل انتقال نیروی چرخشی در ابزارهای چرخشی بطور خار مستطیل شکل است که باعث میشود آستانه تحمل نیرو بالاتر باشد ولی در سرعت های بالا عملکرد مناسب و دقیق را ندارند بطور مثال در قلاویز کاری . 

خصوصیات BMT : 
نحوه بسته شدن هولدر : توسط ۴ پیچ آلن
موقعیت هولدر :  ۴ عدد خار 
محل هولدر : قطر خارجی طبلک
طراحی یاتاقان BMT : 
 
یاتاقان های اسپیندل در فواصل نسبتا بلند
یاتاقان های در قسمت جلویی اسپیندل و میله تغذیه شونده
دارای بلبرینگ در انتهای میله تغذیه شونده
دنباله کوتاه
استحکام بالا

طراحی یاتاقان VDI : 
یاتاقان های اسپیندل در فواصل نسبتا کوتاه
یاتاقان های در قسمت جلویی اسپیندل
دارای بلبرینگ سوزنی در انتهای میله تغذیه
دنباله بلند
استحکام متناسب
 


 

انواع روش های جوشکاری توسط اینورتر و دستگاه جوش

 

اینورتر جوشکاری یا دستگاه جوش، از ضروری ترین ابزارها برای انجام عمل جوشکاری است. اینورتر جوشکاری با تولید گرمای زیاد، قطعات فلزی را ذوب می کند و باعث اتصال این قطعات به هم می شود. با این وجود، هیچ اینورتر جوشکاری واحدی وجود ندارد که برای انجام کلیه پروژه های جوشکاری مناسب باشد. برای بررسی انواع مختلف تکنیک ها و روش های جوشکاری همراه مستر ابزار باشید

جوشکاری شامل فرآیند پیوستن دو ماده به هم مانند فولاد، آلومینیوم، برنج، استیل ضد زنگ، پلاستیک و یا پلیمر است. از منابع مختلف انرژی مانند شعله گاز، قوس الکتریکی، لیزر، پرتوی الکترونی، نیروی اصطکاک و یا فرا صوت می توان برای جوشکاری مواد استفاده کرد. فرآیند های مختلف جوشکاری مانند جوشکاری قوس الکتریکی، جوشکاری گازی و جوشکاری TIG وجود دارند که در این مقاله به آنها می پردازیم.

روش های جوشکاری : جوشکاری میگ (MIG)

جوشکاری MIG به معنای جوشکاری گاز بی اثر فلزی است. به این روش همچنین GMAW یا جوشکاری قوسی با گاز محافظ نیز گفته می شود. در این روش از الکترود جوشکاری بر روی قرقره ای استفاده می شود که با سرعت ثابت تغذیه می شود. قوس توسط یک جریان الکتریکی بین فلز پایه و سیم ایجاد می شود. این روش برای اتصال آلومینیوم با سایر فلزات غیر آهنی و همچنین برای اتصال آلیاژ ها با فلزات استفاده می شود.

پاشش بسیار کمی در این نوع جوشکاری وجود دارد. این روش از سایر روش های سنتی مانند روش جوشکاری با قوس الکتریکی دستی سریع تر است و در آن سیم الکترود و گاز محافظ به تفنگ جوش تغذیه می دهند. منبع برق ثابت برای جوشکاری فولاد یا آلومینیوم مورد نیاز است. این نوع جوشکاری عمدتاً در صنایع ورق سازی مورد استفاده قرار می گیرد؛ از این رو در صنعت خودرو به شدت مورد استفاده قرار می گیرد. تجهیزات مورد نیاز عبارتند از: یک تفنگ جوشکاری، منبع گاز محافظ و یک سیم الکترود.

ویژگی های این روش عبارتند از:

• ساده ترین روش برای یادگیری
• سرعت جوش بالا
• عملکرد خوب با فلزات نازک و ضخیم
• تمیزی بیشتر و بدون خاکستر

روش های جوشکاری : جوشکاری تیگ (TIG)

جوشکاری TIG به معنی جوشکاری گاز بی اثر تنگستن است. فلزات واکنشی پذیر مانند منیزیم و آلومینیوم را می توان با این فرآیند به هم اتصال داد. جوشکاری به صورت دستی انجام و اکسیداسیون نیز مهار می شود. در این روش به یک الکترود تنگستن غیر مصرفی و یک ماده پرکننده احتیاج داریم. از آنجا که از سپر گاز بی اثر برای محافظت استفاده می شود، این نوع جوشکاری بسیار تمیز است. فلزات نازک را نیز می توان با این نوع جوش به خوبی اتصال داد. برای جوشکاری آلومینیوم، آلیاژهای منیزیم، فولاد، فولاد ضد زنگ، مس، برنج و تیتانیوم استفاده می شود.

ویژگی های این روش عبارتند از:

• با بخش های نازک آلیاژ فولاد، فولاد ضد زنگ و فلزات غیر آهنی مانند آلومینیوم، منیزیم و آلیاژهای مس به خوبی کار می کند
• جوش های دقیق و با کیفیت بالا
• مهره های جوش با ظاهر خوب
• امکان تنظیم گرمای ورودی در هنگام جوشکاری به وسیله کنترل پایی

روش های جوشکاری : جوشکاری با الکترود دستی پوشش‌ دار (SMAW)

جوشکاری SMAW یا MMA یا STICK برای جوشکاری فولاد، استیل ضدزنگ و چدن استفاده می شود. در این نوع جوشکاری از یک الکترود مصرفی که با شار پوشیده شده است استفاده می شود. جریان الکتریکی توسط منبع تغذیه جوشکاری تأمین می شود. این امر به ایجاد قوس الکتریکی بین الکترود و فلزاتی که به هم وصل شده اند کمک می کند. پوشش شار از هم پاشیده می شود و منجر به پدید آمدن گاز محافظ می شود و این گاز محافظ، محل جوش را در برابر هرگونه ناخالصی محافظت می شود. تجهیزات مورد نیاز برای این نوع جوشکاری عبارتند از منبع تغذیه مداوم، الکترود، نگهدارنده الکترود و گیره کار.

ویژگی های این روش عبارتند از :

• سازگار با بیشتر آلیاژها یا اتصالات
• قابل استفاده در داخل و خارج از منزل
• سازگاری با فلزات زنگ زده و کثیف
• مناسب برای فلزات ضخیم تر
• مقرون به صرفه

روش های جوشکاری : جوشکاری قوسی توپودری (FCAW)

جوشکاری FCAW یا جوشکاری قوس الکتریکی با سیم توپودری مصرفی، به دستگاه های جوشکاری تغذیه شونده با سیم نیاز دارد. در این فرآیند فلزات گرم و ذوب می شوند و سپس به هم می پیوندند. اتصال توسط سیم الکترود لوله ای قابل مصرف انجام می شود. منبع برق ثابت برای این روش مورد نیاز است. در این روش، جوشکاری با سرعت انجام می شود و قابل حمل نیز می باشد. بنابراین، بهترین استفاده در صنعت ساخت و ساز را دارد و عموماً در فولاد، فولاد ضد زنگ و فلزات زنگ زده استفاده می شود.

ویژگی های این روش عبارتند از :

• عملکرد خوب در فضای باز و در شرایط باد
• عملکرد خوب روی فلزات کثیف و زنگ زده
• مناسب برای جوشکاری خارج از موقعیت
• میزان رسوب فلز بالا

برای جوش دادن دو نوع ماده با یکدیگر، باید انواع اینورتر جوشکاری به صورت صحیح انتخاب شود؛ در غیر این صورت، نتیجه آن چیزی نخواهد بود که انتظار داشته باشید. شما باید بدانید که چه هدفی دارید. سپس باید نوع اینورتر، منبع تغذیه مورد نیاز و وسایل و لوازم جانبی دیگری مانند کلاه جوش، دستکش مخصوص جوش، عینک و پرده جوش که ممکن است برای دستگاه جوش مورد نیاز باشد را انتخاب کنید.

ملاحظات انتخاب اینورتر جوشکاری

علاوه بر دانستن روش و تکنیک جوشکاری، انتخاب اینورتر جوشکاری مناسب نیاز به در نظر گرفتن چند نکته مهم دارد:

کیفیت جوش: اگر به جوشکاری باکیفیت نیاز دارید، می توانید دستگاه جوش با تکنیک TIG را انتخاب کنید. اگر شما نیاز به ایجاد یک جوش قوی بین فلزهای زنگ زده یا کثیف دارید، می تواند دستگاه جوش با تکنیک SMAW را در نظر بگیرید.

شرایط جوشکاری: شرایط نامناسب فضای باز مانند باد، به تکنیک جوشکاری STICK یا FCAW نیاز دارد. این امر ممکن است در محل های ساخت و ساز یا حمل و نقل دریایی رخ دهد.

ضخامت فلز: در حالی که می توانید از دستگاه های جوشکاری با تکنیک STICK برای فلزات ضخیم استفاده کنید، فلزات نازک به تکنیک های MIG یا TIG نیاز دارند. صنعت ساخت خودرو شامل جوش های زیاد فلزات نازک است.

نوع فلز: دستگاه های جوش با تکنیک TIG با تمام فلزات یا آلیاژها به جز چدن به خوبی کار می کنند. تکنیک MIG برای فولاد، فولاد ضد زنگ و آلیاژهای آلومینیوم ایده آل است. روش استیک به بهترین شکل روی فولاد، فولاد ضد زنگ و چدن کار می کند.

تبحر جوشکار: اگر تازه آموزش جوشکاری را شروع کرده اید، یک دستگاه ساده مبتنی بر روش MIG ایده آل است. اگر پیشرفته هستید و کار جوشکاری به نیروی بیشتری نیاز دارد، ممکن است بخواهید از دستگاه TIG با تکنولوژی بالا استفاده کنید.

منبع برق AC/DC: فولاد و فولاد ضد زنگ معمولاً با خروجی DC جوش داده می شوند. آلومینیوم و منیزیم با خروجی AC به بهترین شکل جوش داده می شوند. در صورت جوشکاری انواع مواد، دستگاه جوشکاری ترکیبی AC / DC را انتخاب کنید.

چرخه وظیفه منبع برق جوشکاری: چرخه وظیفه مدت زمانی است که می توانید بدون نیاز به نگرانی در مورد گرم شدن یا سوختن منبع انرژی، به جوشکاری بپردازید. در حالی که یک جوشکار تازه کار فقط به یک چرخه کار 20 درصدی نیاز دارد، ممکن است یک جوشکار حرفه ای از دستگاه جوشکاری TIG استفاده کند که دارای چرخه 100 درصدی است. در اکثر تنظیمات، چرخه های وظیفه 40٪-60٪ کافی است.

 

منابع : tws.edu و everlastgenerators.com | 

 تعریف جیگ و فیکسچر یا قید و بست،و همچنین مزایا و معایب هرکدام و موارد استفاده آنها را بیان کنیم.

جیگ

جیگ وسیله برای نگهداری و جانمایی قطعه کار و همچنین هدایت ابزارها برای انجام یک عملیات ماشینکاری است. به عبارت دیگر جیگ وسیله برای هدایت دقیق ابزار ماشینکاری می باشد. در واقع هدف اصلی برای استفاده از جیگ ها،  ماشینکاری یا سوراخکاری محصولات در خط تولید بصورت دقیق و بدون خطا است.

نکات مهم درباره جیگ ها عبارتند از:

• از جیگ ها در فرآیندهای دو بعدی مثل سوراخکاری، قلاویز زنی یا برقو کاری استفاده میشود.
• دارای انواع مختلفی از بسیار سبک و ساده تا سنگین و پیچیده هستند.
• با استفاده از جیگ دیگر نیازی به گیج بلوک وجود ندارد اما هزینه ساخت جیگ ممکن است بالاتر باشد.

فیکسچر

فیکسچر وسیله ای است برای نگهداری و جانمایی قطعه کار با این تفاوت که وظیفه هدایت ابزار را به عهده ندارد و به منظور نگهداری قطعه کار در موقعیت مشخص استفاده میشود. فیکسچر وسیله ای است که قطعه کار در آن قرار میگیرد تا آماده ماشینکاری شود.

نکات مهم درباره فیکسچر ها عبارتند از:

• فیکسچر ها معمولا به میز ماشینکاری متصل میشوند.
• استفاده از گیج بلوک ها ممکن است مورد نیاز باشد.
• در فرآیندهای فرزکاری بسیار کاربرد دارند.
• هزینه تولید فیکسچر معمولا از جیگ ها کمتر است.

جیگ ها و فیکسچرها

هردو به منظور کاهش زمان و خطای تولید استفاده میشوند. اما جیگ ها به دلیل اینکه وظیفه هدایت ابزار را نیز برعهده دارند از بوش ها یا زبانه های خاصی در تولید آنها استفاده میشود که فیکسچر ها فاقد آن هستند.

طراحی جیگ و فیکسچر

فاکتورهایی که به منظور طراحی جیگ و فیکسچر میبایست در نظر گرفت به شرح زیر است:

• بررسی قطعه کار
• شناخت کلمپ ها و بارگذاری و باربرداری (Loading and Unloading)
• مطالعه ابزارها و مسائلی شامل ارتعاش و استحکام
• محاسبه تلرانس و لقی بین جیگ و قطعه کار
• در نظر گرفتن فرآیند خروج قطعه کار (Ejection)
• موارد ایمنی برای اپراتور و حین تولید

انواع جیگ

• صفحه ای
• سوراخکاری
• قلاویز زنی
• برقو کاری
• حلقه ای
• جعبه ای
• پروفیلی
• زاویه ای

انواع فیکسچر

• جوشکاری
• فرزکاری
• تراشکاری
• سنگ زنی
• خان کشی
• مونتاژکاری
• نشان گذاری (Indexing)
• مدولار

چرا باید از جیگ و فیکسچر استفاده کرد؟

• کاهش زمان نصب قبل از ماشینکاری
• کاهش زمان آموزش اپراتور
• افزایش دقت و کیفیت تولید
• افزایش تعداد تولید

جدا از این موارد، جیگ و فیکسچر معایبی هم دارند که شامل موارد زیر است:

• دچار خوردگی و استهلاک میشوند.
• هزینه تولید یا بازتولید آنها بالاست.
• برای تولید آنها از متریال زیادی استفاده میشود و سنگین هستند.

موارد استفاده جیگ و فیکسچر

• تولید قطعات اتومبیل
• بازرسی محصولات تولید شده در خطوط تولید
• صنایع نفت و گاز و لوله کشی
• فرزکاری چند محور
• و…

متریال مورد استفاده برای ساخت جیگ و فیکسچر

• چدن خاکستری
• فولاد سختکاری شده
• کارباید
• پلاستیک
• تفلون
• استیل ضد زنگ

 

پلاسما، لیرز یا واتر جت :

پلاسما، لیرز یا واتر جت؟ تقریبا همه افرادی که در صنایع برش فلز درگیر هستند با این پرسش روبرو شده اند. با این حال پاسخ قطعی برای این پرسش وجود ندارد و بستگی به شرایط دارد. بدین منظور در اینجا به تجزیه و تحلیل جنبه های فنی و اقتصادی برش فلز می پردازیم.

برش پلاسما

برش جت پلاسما از یک گاز رسانا برای انتقال انرژی از منبع انرژی الکتریکی از طریق مشعل برش پلاسما  به قطعه کار استفاده میکند. کاربرد بسیار زیاد بر روی فلزات متنوع و همچنین مقرون به صرفه بودن آن یکی از ویژگی های برجسته برش پلاسما است.

مزایا

برش طیف گسترده ای از فلزات
دقت برش تا 0.008 اینچ یا 0.2 میلیمتر
کیفیت بالا در ایجاد سوراخ
کم هزینه
سرعت برش بالا

معایب

دقت کمتر در برابر لیزر و واترجت
تولید دود و گاز در هنگام برش
کیفیت پایین برش روی لبه های کار (ایجاد پلیسه)

 

برش لیزر

فناوری برش لیزر برای برشکاری از پرتوهای لیزر استفاده میکند. برش لیزر بسیار دقیق تر از پلاسما است و انرژی کمتری در برش آلومینیوم و فولاد مصرف میکند.

مزایا

برشکاری قطعات پیچیده با سرعت بالا بدون نیاز به تغییر ابزار
برشکاری قطعات با ضخامت های مختلف بصورت همزمان
توانایی برش با فواصل بسیار کم
برش قطعات فلزی و غیر فلزی
سرعت بالا

معایب

پرهزینه تر نسبت به سایر روش ها
مصرف انرژی زیاد
برش مواد با سطح براق بسیار سخت یا غیرممکن است.

واترجت

واترجت برای یرشکاری از آب با فشار زیاد یا ترکیبی از آب و مواد ساینده به منظور برش طیف بسیار وسیعی از مواد استفاده میکند. واترجت برای برش چوب و سنگ استفاده میشود و با افزودن مواد ساینده به آب میتوان فلزات بسیار سخت را نیز برش داد.

واتر جت(چپ) و لیزر (راست)

مزایا

برش هر نوعی از مواد
در هنگام برش ایجاد حرارت روی قطعه نمیکند
پرتاپ ضایعات خطرناک هنگام برش کم است
بسیار دقیق
برش قطعات ضخیم

معایب

سرعت برش پایین
پر سرو صدا
گران بودن مواد ساینده

 

نتیجه گیری

با نگاهی به مزایا و معایب هر سه روش اکنون به مقایسه هر سه در بخش های مختلف می پردازیم.

هزینه ها

جدا از هزینه دستگاه، برش پلاسما کم هزینه ترین و لیزر پرهزینه ترین روش است.

سرعت برش

سرعت برش هر دستگاه روی میزان تولید در یک کارگاه تاثیر مستقیم دارد. واترجت کمترین سرعت برش ( مخصوصا مواد ضخیم) ، بعد از آن لیزر و سریعترین سرعت را پلاسما دارد.

دقت برش

کیفیت روش براساس میزان نزدیک بودن ابعاد قطعه برش خورده به ابعاد نقشه و تلرانس پایین آن سنجیده میشود. واتر جت دقیق ترین شیوه و پلاسما کمترین دقت برشی را دارد.

تفاوت اصلی بین فشار و نیرو

تفاوت اصلی بین فشار و نیرو در این است که نیرو سبب حرکت و یا توقف جسم میشود و یک کمیت برداری است. در حالیکه فشار نوعی از نیرو است که عمود بر یک سطح اعمال میشود و کمیتی اسکالر است. فرمول ریاضی فشار برابر است با نیرو تقسیم بر سطح: P=F/A که بدین معنی است که افزایش نیرو سبب افزایش فشار و افزایش سطح مقطع سبب کاهش فشار میشود.

در حالیکه نیرو ثابت است، با کاهش سطح مقطع فشار افزایش می یابد.

 

نیرو	فشار
نیرو سبب کشش و هل دادن جسم میشود	فشار نیروی عمود بر سطح مقطع است
واحد نیرو “نیوتون” است که با N بیان میشود	واحد فشار “پاسکال” است که با pa بیان میشود
بوسیله دینامومتر(dynamometer) یا جابجایی فنر سنجیده میشود	بوسیله مونومتر سنجبده میشود.
کمیت برداری است.	کمیت عددی است.
سرعت متغییر دارد.	سرعت آن ثابت است.

 

  

6 نکته اساسی برای تازه کاران در جوشکاری

عملیات جوشکاری برای افراد تازه کار سخت و در صورت عدم رعایت نکات ایمنی خطرناک است. حرارت شدید و نور بسیار زیاد ترس زیادی در افراد تازه کار ایجاد می‌کند. اگر شما به اندازه کافی علاقمند، شجاع و در تلاش برای شروع کار جوشکاری هستید، چیزهای زیادی برای یادگیری وجود دارد.

جوشکاری

با داشتن دانش بیشتر و بهتری از یک کار می توان آن را به شکل مناسب‌تری انجام داد. در این متن چند راهنمایی برای جوشکارهایی که اول راه هستند نوشتیم.

پوشش مناسب حین کار

اولین راهکار برای جلوگیری از آسیب دیدن پوشش مناسب هنگام جوشکاری است.

برای محافظت از دستان خود باید دستکش چرمی به دست کنید. این دستکش‌ها باید به اندازه کافی مقاوم یاشند تا دستان شما را از سوختگی و برق گرفتگی محافظت کند.

همچنین از پوشیدن لباس مناسب برای محافظت از اشعه ماوراء بنفش ساطع شده از قوس جوشکاری اطمینان حاصل کنید. بدون لباس آستین دار شما دچار آفتاب سوختگی خواهید شد.

لباس مناسب جوشکاری

از کلاه های ایمنی با قابلیت تنظیم لنز استفاده کنید تا در هنگام انجام جوشکاری بدون آسیب رساندن به چشم، به راحتی مشاهده کنید که کار چگونه انجام می‌شود. یکی دیگر از راه های حفاظت از چشم استفاده از عینک محافظ در زیر کلاه جوشکاری است. شاید به نظر زیاده روی بیاید اما توجه داشته باشید در برخی موارد که شما در حال بازرسی جوش خود هستید امکان دارد قسمتی از فلز که پلیسه دارد به چشم شما اثابت کند.

 

اعمال قبل از جوشکاری

چند نکته وجود دارد که اگر قبل از اجرای جوشکاری به آنها توجه کنید جوشکاری بهتر و ایمن‌تری خواهید داشت.

سطح فلز خود را تمیز کنید. با استفاده از برس سیمی، سنباده و محصولات مناسب برای تمیز کاری این عمل را می توان انجام داد.

محلی را که تمیز کردید با یک بتونه بپوشانید. چراکه فلز را بعد از تمیز کاری روی زمین قرار می دهید که امکان دارد آلوده به گرد و غبار و محصولات خوردگی شود.

نوک الکترود را چک کنید که آلودگی نداشته باشد. این امر امکان دارد به تمیزی جوش شما آسیب برساند.

الکترود مناسب انتخاب کنید

الکترود با قطر مناسب برای انجام جوشکاری مد نظر خود انتخاب کنید. برای فلزات نازک از الکترود با قطر کم و نیز برای فلزات ضخیم، از الکترود با قطر زیاد استفاده کنید. همچنین دقت کنید جنس الکترود انتخابی با فلز جوشکاری شما مطابقت داشته باشد. برای مثال اگر قصد جوش دادن آلومینیوم را دارید از الکترود آلومینیوم استفاده کنید.

در این پست میتوانید با انواع الکترود بیشتر آشنا شوید.

انواع الکترود

تمرین جوشکاری خوب

در جوشکاری معمولا فقط به دنبال ایجاد یک خط مستقیم نیستیم. در عوض با انبر جوشکاری اتصالات حلقه ای شکل ایجاد کنید. در واقع به دنبال انجام یک حرکت دایره ای گسترده باشید. این امر موجب می شود جوش شما استحکام بیشتری داشته باشد. با استفاده از این تکنیک شما یک خط جوش زیبا و بدون عیب خواهید داشت.

جوشکاری تمیز

برخی مشکلات متداول در جوشکاری

مشکلات متعددی در هنگام جوشکاری رخ می‌دهد. ممکن است که یک جوش استحکام مناسب را نداشته باشد و یا اینکه به خوبی پر نشده باشد. در این موارد شما نیاز دارید علت بوجود آمدن این مشکلات را بدانید تا آن ها را برطرف کنید. در اینجا به برخی مشکلاتی که امکان دارد رخ دهد اشاره می کنیم.

چسبیدن الکترود هنگام جوشکاری

یکی از مشکلاتی که به احتمال زیاد با آن برخورد خواهید کرد، چسبیدن الکترود به قطعه هنگام جوشکاری است. البته باید دقت داشته باشید که در حد دو یا سه بار چسبیدن الکترود طبیعی بوده و جای نگرانی ندارد، اما اگر بیشتر شد باید به دنبال علت چسبیدن الکترود باشیم.

این مشکل ممکن است علت‌های زیادی داشته باشد و شخص باید تجربه فراوانی داشته باشد تا بداند که چگونه جوشکاری کند که الکترود نچسبد؛ در هر صورت ما دو مورد از علل شایع را توضیح می‌دهیم.

1- کار کردن با آمپر کمتر از نیاز، اگر آمپر دستگاه کمتر از آمپر لازم برای کار باشد احتمال چسبیدن الکترود و قطعه بیشتر می‌شود.

2- الکترود نامناسب ممکن است یکی از دلایل چسبیدن الکترود باشد. باید سعی کنیم برای هر قطعه الکترود مناسب انتخاب کنیم.

ممکن است جوش در فلز شما یک سوراخ ایجاد کند

ممکن است علت این مشکل بالا بودن آمپر دستگاه باشد. بالا بودن آمپر می تواند باعث ایجاد گرمای بسیار زیاد شده و فلز جوش شما را سوراخ کند. علت دیگر این مشکل می توان سرعت پایین تغذیه الکترود باشد.

انبر شما به جوش لگد بزند

این مورد می توان در اثر ولتاژ بسیار پایین و سرعت تغذیه الکترود بسیار بالا باشد، رخ دهد. از نشانه های دیگر این مورد این است که جوش فقط در قسمت بالای اتصال می نشیند و شما به راحتی با انگشت می توان آن را بردارید. این نشانه ها بیان گر ایجاد یک جوش ضعیف است که حتما باید تعمیر شود.

به صدای جوش خود گوش دهید

یک جوش خوب صدایی شبیه به سرخ کردن دارد. یک جوش خوب صدایی پایدار دارد که خیلی بالا و پایین نمی شود. برخی جوش ها که باید از آن ها پرهیز کنید صدایی شبیه به صدای بلند گاز یا فشفشه دارد. هریک از این ها بیان گر یک جوش با عیب و نقص است. شما باید مهارت لازم را کسب کنید تا با گوش دادن به صدای یک جوش بگویید که آن خوب یا بد است.

پیچ 

پیچ ها دسته ای از خانواده اتصالات اند که به جهت پیوست دو قطعه به یگدیگر مورد استفاده قرار میگیرند. بدنه این اتصال دارای رزوه بوده و معمولاً از جنس آهنی یا فولادی است. پیچ ها دارای استاندارد های متفاوتی بوده و کاربرد های گوناگونی دارند.این اتصالات در تمامی صنایع از جمله صنعت چوب ، فلز، ساختمان و یا تولید قطعات صنعتی و ماشین آلات، از جمله پرکاربرد ترین اجزاء تشکیل دهنده یک محصول نهایی می باشند.

موارد استفاده پیچ

پیچ ها (screw) با نوک رزوه‌ ای تیز برای محکم کاری، در سطوح فرو رفته در حالی که سوراخ مقابل آن یا خود دارای رزوه است و یا اینکه توسط خود پیچ رزوه می گردد (همانند پیچ خودکار).

گاهی اوقات نیز از پیچ، ( bolt ) با مهرۀ مناسب به صورت نری و مادگی برای اتصال قطعات به یکدیگر استفاده می‌شود.

انواع پیچ

طیف گسترده‌ای از پیچ، نظیر: سر شش گوش، آلنی، سر مته‌ای، اتاقی، استوانه ای، سر خَزینه، خروسکی، چوب، ام دی اف، سر چهار گوش و غیره وجود دارد.

پیچ چوب:

یکی از پیچ‌های پر کاربرد، پیچ چوب می‌باشد. پیچ چوب به صورت نیمه رزوه و دارای رزوۀ بزرگ با فاصلۀ زیاد می‌باشد. این پیچ برای متصل کردن انواع چوب، ام دی اف و فایبرگلاس کاربرد دارد. نوک رزوه‌ی پیچ چوب تیز است و در قطعه فرو می‌رود و برای سفت شدن نیازی به مهره ندارد.

پیچ ام دی اف mdf:

در این دسته، گل‌پیچ به صورت خزینه چهار سو بوده و دنده‌های آن درشت است و معمولاً به رنگ سیاه تولید می‌شود.

پیچ ام دی اف به خاطر نوع رزوه و گل‌پیچ در قطعۀ مورد نظر فرو رفته و سفت می‌شود. به همین خاطر نیازی به استفاده از مهره ندارد و  معمولاً در صنایع چوبی و کابینت سازی استفاده فراوان دارد.

پیچ ماشین یا استوانه‌ای:

یکی دیگر ازپیچ های کاربردی به پیچ ماشین معروف است. این مدل پیچ در طول ساقه به طور کامل رزوه دارد و برای اتصال نیاز به مهره دارد.

پیچ فلز:

که برای اتصال فلزات، ورق‌های فلزی و در برخی موارد، پلاستیک و فایبرگلاس به کار می‌رود. پیچ فلزی، برای اتصال فلز به چوب، بسیار کاربردی می‌باشد. چرا که این نوع پیچ، رزوه‌های ریز با فاصله‌های کوتاه و در کل طول ساقۀ پیچ، دارد. پیچ فلز با سرهای دو سو، چهار سو و واشردار در بازار موجود می‌باشد.

پیچ سر مته‌ای:

یک مدل پیچ، شبیه پیچ فلز نیز وجود دارد. که دارای سَری به صورت مته می‌باشد. تا هنگام سوراخ‌کاری راه خود را باز کند. و به پیچ نوک مته‌ای شناخته می‌شود.

پیچ شش گوش یا آچار خور:

در صنایع، پیچ شش گوش، از همۀ پیچ‌ها پر کاربردتر است. پیچ شش گوش دارای سری به شکل شش ضلعی می‌باشد. و برای باز و بسته کردن آن از آچار یا آچار فرانسه استفاده می‌شود.این پیچ هم در شکل تمام‌رزوه و هم در شکل نیمه‌رزوه، کاربرد دارد.

پیچ کالسکه‌ای، اتاقی یا سر فنجانی:

نوعی از پیچ که در جایی استفاده می‌شود، که به علت حرکت و تکان، ارتعاش ایجاد می‌شود و امکان دارد پیچ از جای خود بیرون بیاید. یک سر نیم حلال دارد و در زیر آن از داخل دارای یک بخش مربعی است که کامل در کار فرو رود تا در زمان ارتعاش، پیچ باز نشود.

پیچ لَگ:

از نظر ظاهر شبیه پیچ چوب است. اما، سر آن شش گوش یا چهارگوش است. و در انتها به شکل مخروطی رزوه شده است. پیچ لگ برای متریال پایه‌ای که برای بستن پیچ، به گشتاور بالا نیاز دارد، به کار می‌رود.

پیچ آلنی:

یک مدل پیچ که سر شش گوش و آلن خور دارد. برای باز و بسته کردن آن باید از آچار آلن استفاده کرد.

پیچ آلن مغزی:

پیچ ‌های مغزی برای محکم کردن سطوح استفاده می‌شوند. و معمولاً به صورت آلن تولید می‌شوند. و چون گل‌پیچ ندارند در قطعه فرو می‌روند.

پیچ چشمی:

پیچ چشمی، یک پیچ با سر حلقه‌ای است. و در مواقعی به کار می‌رود که پیچ، تحت بار زیاد یا زاویه‌ای نباشد. پیچ چشمی گاهاً با مهره استفاده می‌شود. و به عنوان تکیه در کار، به کار می‌رود.

پیچ آسانسوری:

یکی ازپیچ ‌های کاربردی که برای اتصال سطوح نرم و پلاستیکی، مانند تسمه‌نقاله کاربرد دارد، پیچ بالابر یا آسانسوری می‌باشد. این نوع پیچ دارای سری با قطر بزرگ و تخت می‌باشد و گردن باریک و به شکل چهارگوش و در برخی مدل ها مثلثی دارد تا در کار چرخش نداشته باشد. سرتخت بودن این نوع پیچ، این امکان را ایجاد می‌کند که بعد از نصب، آن را صاف و صیقلی کرد.

پیچ نئوپان:

یک پیچ با سر خودکار یا مخروطی است. که شبیه پیچ دیوار بوده با رزوه های نامتقارن و شافت نازکتر.

 

پیچ بتن:

که با نام‌های پیچ بنایی و پیچ آبی نیز شناخته می‌شوند، از نوع مخروطی هست و برای اتصال متریال های مختلف مانند چوب، فلز و… به بتن یا سایر مصالح ساختمانی به کار می‌رود. جنس این پیچ از فولاد ضد زنگ یا فولاد کربنی می‌باشد.پیچ بتن معمولا به رنگ آبی می باشد، و برای نصب بهتر است از دریل چکشی برای ایجاد سوراخ راهنمای مربوط به پیچ، استفاده شود.

پیچدوسر یا پیچ رولپلاک

نیز یک پیچ مخروطی بدون سر می‌باشد. و برای ایجاد کردن یک اتصال پنهان بین دو قطعه چوب به کار می‌رود.

پیچ دیواری:

که یک پیچ  همه‌کاره می‌باشد، دارای سر مخروطی است، و برای اتصال قطعات مختلف به دیوار کاربرد دارد.

پیچ آینه‌ای:

که برای نصب آینه از آن استفاده می‌شود. این نام به این دلیل روی این پیچ گذاشته شده که سرِ پیچ، تخت است با یک رزوه، که یک سری گرد آینه‌ای شکل روی آن قرار می گیرد. در واقع این پیچ، همان پیچ چوب است با تفاوت در شکل سر.

پیچ لنگر:

یک پیچ با ساق غیر مخروطی است که بخشی از آن در بتن و بخشی خارج از بتن قرار می‌گیرد. این پیچ به انکر بولت نیز معروف است و دارای مدل L شکل نیز می‌باشد.‌

گرد آورنده - فلاحی

گاهی اوقات پیش می‌آید که آسیب دیدگی رزوه داخلی در یک قطعه، ما را مجبور به تعویض آن قطعه می‌کند که همین موضوع ممکن است هزینه‌های زیادی را به ما تحمیل کند. اما با ابداع فنر‌های هلی کویل و ورود آن‌ها به دنیای صنعت، این مشکل به راحتی قابل حل خواهد بود.

در این بخش قصد داریم تا با معرفی فنر‌های هلی کویل، نحوه ترمیم رزوه‌های آسیب دیده را به شما آموزش دهیم.

فنر هلی کویل چیست؟

فنر هلی کویل یا بوش فنری قطعه‌ای فنری شکل است که عموما از جنس فولاد ضد زنگ ساخته می‌شود و برای ترمیم رزوه‌های میلیمتری و اینچی به کار می‌رود. هلی کویل ها بر اساس قطر و گامشان انتخاب می‌شوند و هم به صورت کیت و با ابزار‌های مخصوص و هم به صورت تکی عرضه می‌شوند.

در ادامه با نحوه نصب این قطعه بیشتر آشنا می‌شویم.

نحوه نصب فنر های هلی کویل

اولین مرحله در نصب بوش‌های فنری ایجاد سوراخ توسط مته مناسب است. برای به دست آوردن قطر مته مناسب می‌توانید از جدول پایین استفاده کنید. اگر انتهای سوراخ مورد نظرتان مسدود است، عمق آن را کمی بیشتر کنید.

پس از ایجاد سوراخ، نوبت به قلاویز کردن آن می‌رسد. برای قلاویز کردن سوراخ فنر‌های هلی کویل باید از قلاویز مخصوص به آن استفاده کنید که در بیشتر مواقع به صورت کیت همراه با فنر‌ها ارائه می‌شوند. پس از قلاویز‌کاری، داخل سوراخ را به خوبی تمیز کنید تا هیچ گونه کثیفی و براده داخل آن نمانده باشد.

در گام بعدی، فنز را روی آچار مخصوص بپیچید تا به طور کامل روی آن قرار بگیرد. سپس با دقت توسط آچار مخصوص، فنر را در سوراخ رزوه شده ببندید. زمانیکه فنر به طور کامل درون سوراخ قرار گرفت، شروع به درآوردن آچار از درون فنر کنید. این کار را به راحتی و با چرخاندن آچار به صورت چپگرد می‌توانید انجام دهید.

در مرحله آخر توسط انتهای یک میله، قسمت زائدی که در قسمت انتهایی فنر قرار دارد را جدا کنید.

کار تمام است، اکنون می‌توانید پیچ را در محل مورد نظر ببندید.

 

در این بخش قصد داریم تا شما را با سه نظام های تراشکاری و کاربرد آنها آشنا کنیم.

سه نظام تراشکاری چیست؟

سه نظام دستگاه تراش ابزاری برای گرفتن قطعه‌ی کار است که به شما این امکان را می‌دهد قطعه مورد نظر را بر روی دستگاه ببندید و عملیات تراشکاری را روی آن انجام دهید.

این نوع از سه نظام ها با دقت بسیار بالایی از جنس فولاد ساخته می‌شوند و توانایی تحمل بار زیادی دارند.

اگر چه کاربرد اصلی این سه نظام ها در دستگاه تراش است اما در بسیاری از دستگاه های دیگر نیز به کار گرفته می‌شوند.

نمونه‌هایی از کاربرد این نوع از سه نظام ها را می‌توانید در دستگاه‌های CNC پنچ محور، میز‌های جوشکاری و دستگاه‌های فرز مشاهده کنید.

اجزای تشکیل دهنده سه نظام تراشکاری

پارچه: فک ها یا پارچه‌ها همان فک‌های نگهدارنده‌ای هستند که قطعه‌ی کار را در مرکز سه نظام در بر میگیرند.

پارچه‌ها دارای دو نوع رو و وارو هستند. پارچه‌های رو برای بستن قطعه‌هایی با قطر کم و پارچه‌های وارو برای بستن قطعه‌هایی که قطر زیادی دارند استفاده می‌شوند.

در تصاویر زیر نوعی از فک ها یا پارچه‌های رو و وارو را مشاهده می‌کنید:

فک یا پارچه رو

 

 فک یا پارچه وارو

 

پیچ ارشمیدوس یا حلزونی: در واقع حلزونی نوعی چرخ دنده است که با چرخش خود باعث جمع شدن و یا باز شدن پارچه‌ها می‌شود.

اگر به تصاویر بالا دقت کنید، دنده‌هایی را در زیر پارچه‌ها مشاهده می‌کنید. این دنده‌ها بر روی شیار‌های حلزونی قرار گرفته و با چرخش آن، پارچه‌ها را به جلو و عقب هدایت می‌کند.

در قسمت دیگر حلزونی، دنده‌های ساده ای وجود دارد که به چرخ دنده‌هایی به نام قرقری متصل می‌شود که در ادامه با انها آشنا می‌شویم.

در تصویر زیر می‌توانید نوعی حلزونی را مشاهده کنید:

لقمه یا قرقری: قرقری نوعی چرخ دنده مخروطی شکل است که با دنده‌های حلزونی درگیر می‌شود و آن را می‌چرخاند. در واقع قرقری‌ها این امکان را به شما می‌دهند تا توسط آچار مخصوص، فک‌های سه نظام را باز یا بسته کنید.

در تصویر زیر نوعی از قرقری‌ها و قسمتی که آچار درون آن قرار میگیرد را مشاهده می‌کنید:

و در نهایت این قطعات توسط یک پوسته به یکدیگر متصل شده و سه نظام را شکل می‌دهند.

 

گردآورنده : فلاحی

 چرخ دنده – به زبان ساده،

انواع چرخ دنده را معرفی کردیم. هنگامی که نیاز به کاهش زیاد سرعت باشد، چرخ دنده حلزونی راه حل مناسبی است. این نوع چرخ دنده از یک حلزون و یک چرخ حلزون تشکیل شده است. در این حالت، زاویه بین دو محور، ۹۰ درجه است و این دو محور، نسبت به هم متنافرند. معمولاً جنس حلزون از فلزی سخت انتخاب می‌شود. در حالی که چرخ حلزون از جنس فلزات نرمی مانند آلیاژ آلومینیوم برنز است. درگیر شدن حلزون و چرخ حلزون، ترکیبی از غلتش و لغزش را به همراه دارد. حتی در نسبت‌های کاهش زیاد، لغزش بر غلتش غالب می‌شود. در نتیجه، اصطکاک و گرما ایجاد شده و راندمان مجموعه چرخ دنده، پایین می‌آید. وجود لغزش و همچنین به کار بردن فلزهای متفاوت موجب می‌شود چرخ دنده حلزونی به نرمی درگیر شود. بنابراین، در کاربردهایی که باید نویز به حداقل برسد، مانند آسانسور، از چرخ دنده حلزونی استفاده می‌شود. قرقره چوب ماهیگیری و پیچ تنظیم گیتار هم نمونه‌هایی از کاربردهای این نوع چرخ دنده هستند که در شکل زیر، آنها را مشاهده می‌کنید.

 

 

10 نرم افزار پرکاربرد رشته مهندسی مکانیک
 

مهندسی مکانیک شاخه‌ای از مهندسی است که با طراحی، ساخت و راه‌اندازی دستگاه‌ها و ماشین‌ها سروکار دارد. تهیه و ساخت دستگاه‌هایی که انرژی‌های مختلف نظیر انرژی خورشید، وی در محبوب مشهور بود. انرژی شیمیایی را به کار می‌گیرند نیز در حوزهٔ این شاخه از دانش است. این رشته یکی از قدیمی‌ترین و گسترده‌ترین رشته‌های مهندسی است. مهندسی مکانیک نیازمند فهم مفاهیمی همانند مکانیک، سینماتیک، ترمودینامیک، دانش مواد، تحلیل سازه‌ها و الکتریسیته است.مهندسان مکانیک، اصول اساسی نیرو، انرژی، حرکت و گرما را به کار برده و با دانش تخصصی خود، سیستم‌های مکانیکی و دستگاه‌ها و فرایندهای گرمایی را طراحی کرده و می‌سازند. مهندسان مکانیک، گسترهٔ وسیعی از دستگاه‌ها، فراورده‌ها و فرایندها را تولید می‌کنند. از این رو تصمیم گرفتیم که فهرستی از ۱۰ نرم افزار پرکاربرد این رشته را برای شما در این مقاله به اشتراک بگذاریم . البته در نظر داشته باشید معرفی سرویس های مذکور به معنی تایید یا عدم تایید خدمات آنان نیست و سرویس های فوق بر اساس نتایج جست و جو استخراج شده و در این مقاله درج شده اند.
۱ )  - نرم افزارCATIA
کتیا یک نرم‌افزار طراحی به کمک رایانه، مهندسی به کمک رایانه و ساخت به کمک رایانه است که توسط شرکت داسو سیستمز تولید شده‌است. وی در محبوب مشهور ATM بود. شرکت آی بی ام نیز در امور بازاریابی و فروش این نرم‌افزار با داسو سیستمز همکاری دارد. از توانایی‌های جالب آن در قسمت قطعات مکانیکی، با تولید G-code می‌توان به دستگاه‌های تراشکاری cnc متصل تا قطعه ساخته شود. مدل سازی قطعات ساده تا پیچیده از ماوس گرفته تا بدنه خودرو و هواپیما و همچنین شرکت‌های هواپیماسازی همچون بوئینگ و شرکت‌های خودروسازی همچون فورد و نیسان نیز از نرم‌افزار به طور گسترده‌ای استفاده می‌کنند.
https://www.3ds.com/products-services/catia
  ۲  )  -نرم افزار SolidWorks
سالیدورکس یک نرم‌افزار مهندسی طراحی به کمک رایانه است که بر روی ویندوز اجرا می‌شود و توسط شرکت فرانسوی داسو سیستمز ساخته شده و همچنان توسعه داده می‌شود. در حال حاضر نرم‌افزار سالید ورکس توسط ۱٫۳ میلیون مهندس در بیش از ۱۳۰٬۰۰۰ شرکت در سراسر جهان در حال استفاده‌است. این نرم‌افزار دارای سه محیط به نام‌های پارت (part) اسمبلی (assembly) و دراوینگ (drawing) می‌باشد. محیط اول برای رسم قطعه بوده، در محیط دوم قطعات یک مکانیسم بر روی هم سوار شده و در محیط آخر از آنها نقشه مهندسی (معمولاً برای نسخه چاپی) تهیه می‌شود.
http://www.solidworks.com
۳ )  -نرم افزار PowerMill
نرم‌افزار پاورمیل یکی از قدرمندترین و برجسته ترین نرم‌افزارهای ساخت به کمک رایانه می‌باشد که جهت تهیه مسیر حرکت ابزار در دستگاههای سی‌ان‌سی کاربرد دارد.نرم‌افزار پاورمیل با دربر داشتن استراتژیهای مختلف ماشین کاری مانند خشن کاری، پرداخت کاری معمولی یا سرعت بالا (High Speed Machining) و تکنیکها و ابزارهای تعریف شده فوق العاده و پوشش دهی گستره عظیمی از دستگاههای CNC معمولی و پیشرفته (تا پنج محور کاری) می‌تواند بهترین مسیر را جهت حرکت ابزار روی قطعه کار تعیین نماید که نتیجه این هوشمندی کاهش زمان ماشینکاری، بهبود کیفیت سطح ماشینکاری و در نهایت کاهش هزینه با بالاترین راندمان کاری می‌باشد.
www.powermill.com
 

ماشینکاری سوپرآلیاژها  ( هر آنچه باید بدانید )

بیشتر شدن کاربرد سوپرآلیاژ ها در صنعت

در طی سال های اخیر و با پیشرفت تکنولوژی هر روز مواد توسعه یافته تری وارد عرصه صنعت می شود. صنایع مختلف برای تولید محصولات پیشرفته و همچنین برای ارتقا کیفیت محصولات صنعتی خود نیازمند موادی با خواص مکانیکی و شیمیایی خیلی بالاتر هستند. دارا بودن ویژپی های سختی، استحکام، چقرمگی، مقاومت به اکسید شدن، مقاومت در حرارت زیاد، مقاومت در برابر خزش در دمای بالا و مقاومت به سایش و خوردگی دلایل اصلی توسعه روز به روز مواد به شمار می رود. در این مقاله به صورت کامل ماشینکاری سوپرآلیاژ ها، مشکلات، انواع سوپرآلیاژ را توضیح داده ایم.

خواص فیزیکی و متالوژیکی سوپرآلیاژ ها:

• خاصیت فوق العاده ضدزنگ بودن – کاربرد : صنعت پزشکی
• دارا بودن استحکام زیاد و در عین حال وزن سبک – کاربرد : صنایع پزشکی و هوافضا
• مقاومت زیاد به خوردگی – کاربرد : صنایع پزشکی و دریایی
• خاصیت فوق العاده مقاومت به خزش در دماهای بالا – کاربرد : صنایع نیروگاهی و هوافضا

روش ساخت سوپرآلیاژها:

1- سوپرآلیاژ به روش فورج

• • خصوصیت روش تولید: استحکام بالاتر و مقاومت بهتر در مقابل خستگی و شکست

2- سوپرآلیاژ به روش ریخته گری

1. • خصوصیت روش تولید: چقرمگی و استحکام خزشی عالی

 

ابزارهای CBN، سرامیک و کاربایدی برای سوپرآلیاژ

ابزارهای برشی مناسب برای کار روی سوپرآلیاژها چه هستند ؟

پیش تر و در این تحقیق با ماشینکاری و انواع سوپرآلیاژها آشنا شدیم. حال به این می پردازیم که کدام نوع از ابزار CBN، سرامیکی و اینسرت های کاربایدی معمولی برای ماشینکاری روی این جنس از قطعات مناسب تر است.

ابزار CBN چیست ؟ ابزارهای برشی CBN

• ابزار CBN بیشتر برای آلیاژهایی با سختی بیش از 45HRC بوده و دارای قیمت بالاتری نسبت به ابزارهای کارباید معمولی می باشند.
• برای عملیات پرداخت و نیمه پرداخت سوپرآلیاژ ها از حداکثر عمق 0.5 میلی متر (CBN مقاوم به سایش) و برای عملیات های خشن کاری بین 0.5 تا 3 میلی متر می باشد.
• به دلیل سختی و نقطه ذوب بالا، ابزارهای CBN می توانند گرما و فشار زیاد ماشین کاری را تحمل کنند. این ابزارها می توانند برای مدت زیادی لبه تیز خود را حفظ کنند و بنابراین کیفیت سطح را ثابت نگه داردن.
• سرعت های برشی برای ماشین کاری Inocel 718 با اینسرت های CNB10 می تواند 300 تا 400 متر بر دقیقه باشد.
• برای جلوگیری از ایجاد حرارت مضاعف ماشین کاری سوپرآلیاژ ها شرکت SECO آرایش های مخصوص زیر را پیشنهاد داده است. که ضمن ایجاد زاویه آزاد پیشانی اینسرت با تغییر و کاهش زاویه پخ محافظ توانسته کنترل بهتری در حرارت لبه برشی داشته باشد.

 

رفع اشکال در فرآیند قلاویزکاری

 

قلاویزکاری چیست ؟ 6 دلیل و راه حل های مختلف برای رفع مشکلات آن

قلاویزکاری به طور ساده به معنای تراشیدن رزوه های داخلی با گام و سایزهای موردنظر می باشد.

قلاویز برای دنده‌کردن داخل استوانه‌ها (مهره) به‌کار می‌رود. قلاویز ها به طور کلی در 2 دسته قلاویز دستی و ماشینی قرار می گیرند. فرایند تراشیدن با قلاویز را قلاویزکاری، و فرایند تراشیدن دنده‌های پیچ با حدیده را رِزوِه‌تراشی یا پیچ‌تراشی می‌گویند.

در اینجا به 6 نوع اشکال ایجاد شده در قلاویزکاری ، علت آن و راه حل آن می پردازیم.

انواع مشکلات پیش آمده حین قلاویزکاری:

1. گشاد کردن
2. تنگ شدن
3. لب پر شدن قلاویز
4. شکست قلاویز
5. سایش سریع
6. انباشته شدن براده

حالا به بررسی علل و راه حل ها میپردازیم :

1- گشاد کردن قلاویز:

• تلرانس نامناسب
  – قلاویز با تلرانس دنده بسته تر انتخاب شود
• سرعت پیشروی محوری نامناسب
  – سرعت پیشروی به میزان پنج الی ده درصد کاهش یابد
  – فشار قلاویزگیر افزایش یابد
• اشتباه در انتخاب نوع قلاویز با توجه به عملیات
  – قلاویز نوع شیار نوک مارپیچ برای سوراخ راه بدر و نوع شیار مارپیچ برای سوراخ کور استفاده می گردد. ابزار پوشش دار نیز برای جلوگیری از انباشته شدن براده استفاده می شود.
• عدم قرارگیری قلاویز در مرکز سوراخ:
  – قلاویز گیر و موقعیت مرکز قلاویز نسبت به سوراخ بررسی شود.
• روانکاری نامناسب
  – روانکار مناسب کمک میکند تا از انباشته شدن براده جلوگیری شود.
• سرعت بسیار پایین قلاویزکاری:
  – اطلاعات برشی موردنیاز را باید در کاتالوگ بررسی کنید.

رفع اشکال در هنگام سوراخکاری با مته

 

مته و انواع آن چیست ؟

مته ابزاری بُرنده برای سوراخ کردن و مته کاری اشیا و وسایل است. مته‌ها توسط وسیله‌ای که آن را سوراخ‌کننده (دریل) می‌نامند، استفاده می‌شوند؛ بدین شکل که دریل که معمولاً با سرعت می‌چرخد، سبب می‌شود مته بتواند شیء موردنظر را سوراخ کند.

اگرچه غالباً مته‌ها سوراخ‌ها را به شکل دایره (و نهایتاً استوانه) ایجاد می‌کنند، ولی انواعی از مته هستند که می‌توانند سوراخکاری به شکل غیر از دایره نیز ایجاد کنند.

مشکلات پیش آمده هنگام مته کاری و سوراخکاری

ایرادات و اشکالات پیش آمده هنگام مته کاری به 8 علت عمده زیر رخ می دهد. در هر مورد علت و راه حل پیشنهادی برای رفع اشکال نیز مشاهده میکنید.

1- شکسته شدن یا پیچش دم مته

علت این امر در مته کاری، عدم انطباق مناسب بین بدنه و سوکت می باشد. برای رفع این مشکل اطمینان پیدا کنید که دنباله و سوکت تمیز بوده و هیچ گونه خرابی در روی آن ها وجود ندارد.

2- شیار شیار شدن روی لبه برنده جان مته

• • پیشروی بالا
    – کاهش پیشروی تا مقدار بهینه

  • کافی نبودن لقی اولیه
    – به منظور رسیدن به مشخصات صحیح دوباره تیزکاری کنید.
  • بیش از حد نازک شدن لبه تیز جان مته
    – به منظور رسیدن به مشخصات صحیح دوباره تیزکاری کنید.
  • ضربه شدید به نوک مته
    – از ضربه به نوک مته جلوگیری کنید. هنگام نصب و درآوردن مته های با دنباله مخطروطی مراقب نوک مته باشید

3- سایش گوشه های خارجی مته

• • به علت سرعت بیش از حد هنگام مته کاری
    – سرعت را تا مقدار بهینه کاهش دهید. شاید نیز بتوان پیشروی را افزایش داد.

 

فولاد

 

اصطلاح فولاد برای آلیاژهای آهن که بین ۰/۰۲۵ تا حدود ۲ درصد کربن دارند بکار می‌رود فولادهای آلیاژی غالبا با فلزهای دیگری نیز همراهند. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

 

کاربرد انواع مختلف فولاد

 

از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

 

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

 

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبال می‌شود:

 

• سوزاندن ناخالصی‌های چدن
• افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

 

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

 

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

 

بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند باز می‌گردانند.

 

فولاد

 

شرکت فولاد خوزستان، قطب دوم تولید فولاد خام در جمهوری اسلامی ایران، ویکی از بنگاه های پیشرو اقتصادی کشوراست که در عرصه های ملی و منطقه ای صنعت فولاد حضوری فعال دارد. این شرکت با وسعت 8/3 کیلومتر مربع، در مجاورت شهر اهواز، مرکز استان خوزستان درجنوب غربی کشور، واقع شده است. 

ابزارهای اندازه گیری

 

برای اندازه گیری دقیق از ابزارهای ویژه ای استفاده می شود که بسیاری فراخور همه انواع اندازه گیری هستند. رایج ترین آن ها عبارتند از:

 

۱٫‏ خط کش

۲٫ گونیا

۳٫ کولیس

۴٫ پرگار تقسیم

۵٫ زاویه سنج

۶٫ شیب سنج

 

هر یک از این ابزارها دارای انواع گوناگونی است. ابزارهای اندازه گیری به طور کلی در دو دسته طبقه بندی می شوند:

 

۱٫‏ خطی

۲٫ زاویه ای

 

خط کش ها:

 

انواع گوناگون خط کش های ماشین کاری در دسته های زیر طبقه بندی می شود:

 

۱٫‏ صاف

۲٫ فنری

۳٫ زبانه دار

۴٫ گیره دار

۵٫ کولیس

۶٫ شیاری

۷٫ اِشل

 

کولیس دیجیتال 10 سانت (مینی) با کمترین قیمت

کولیس دیجیتال 10 سانتی متری آکاد با کد 114-004-11 برای اندازه گیری دقیق اجسام و قطعات مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد و طبق استاندارد DIN 862 تولید شده است.
نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی دارای گارانتی تعویض در صورت کالیبره نبودن نیز می باشد.

کولیس دیجیتال 10 سانت مینی آکاد به دلیل قیمت مناسب، کیفیت بینظیر، وزن مناسب بهترین انتخاب ممکن برای خرید کولیس دیجیتال می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس 114 آکاد (Accud)

این کولیس در رنج 10 سانتی متری تولید شده و برای مصارف ظریف و قطعات کوچک بسیار کاربردی و خوش دست می باشد. کولیس دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد.

این کولیس ساخت کشور چین و تحت لیسانس اتریش می باشد. این محصول دارای دکمه روشن خاموش ، دکمه تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس، دکمه صفر، خاموش شدن اتوماتیک نمایشگر ال سی دی می باشد.

سایر اطلاعات ابعادی کولیس دیجیتال 10 سانت را در تصویر زیر کاتالوگ آکاد (Accud) می توانید مشاهده کنید:

شرکت آکاد (Accud) یکی از مشهورترین تولیدکنندگان لوازم و ابزار اندازه گیری در کشور ایران می باشد. محصولات این شرکت با کیفیت بسیار عالی و تحت لیسانس کشور اُتریش به تولید می رسند و از مناسب ترین برندها با توجه به قیمت و کیفیت عالی برای مصرف کنندگان و صنعتگران گرامی می باشد.

عمق سنج های معمولی اینسایز با کد 1240

کولیس دیجیتال شیار داخل اینسایز

کولیس دیجیتال شیار داخل اینسایز برای اندازه گیری شیار و برش های داخلی و شکاف ها مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد.
شرکت اینسایز Insize یکی از برترین تولیدکنندگان ابزار اندازه گیری در جهان می باشد که تحت لیسانس کشور اتریش محصولاتش را عرضه می کند. ابزار اندازه گیری اینسایز علاوه بر قیمت مناسب، کیفیتی بسیار بالا دارد و پاسخگوی نیاز همه صنعتگران می باشد.
جهت اطلاع از موجودی و قیمت و مشاوره در مورد محصولات اینسایز می توانید با مسئولین فروش ابزارسل تماس بگیرید.
همچنین کولیس شیار داخل با برند آسیمتو را نیز در این صفحه می توانید مشاهده کنید.

نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی و کد 1176 دارای امکاناتی همچون: باتری CR2032، دفترچه راهنما و گواهی کالیبراسیون، دکمه تبدیل اینچ به میلی متر، روشن خاموش، روشن شدن خودکار صفحه دیجیتال با تکان دادن و بسیاری امکاناتی دیگر می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس 1176 اینسایز

کولیس شیار داخل اینسایز در رنج پانزده سانتی متری تولید شده و دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد. شما این امکان را خواهید داشت که برای اندازه گیری افزایشی، در هر نقطه ای از کولیس عدد نمایش آن را صفر کنید.

سایر اطلاعات ابعادی این کولیس را در تصویر زیر کاتالوگ اینسایز می توانید مشاهده کنید:

کولیس دیجیتال شیار داخل آسیمتو

کولیس دیجیتال شیار داخل آسیمتو برای اندازه گیری شیار و برش های داخلی و شکاف ها مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد.
نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی و کد 309 دارای باتری، گارانتی، دفترچه راهنما و گواهی کالیبراسیون می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس

این کولیس در سه رنج پانزده، بیست و سی سانتی متری تولید شده و دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد. شما این امکان را خواهید داشت که برای اندازه گیری افزایشی، در هر نقطه ای از کولیس عدد نمایش آن را صفر کنید.

سایر اطلاعات ابعادی این کولیس را در تصویر زیر کاتالوگ آسیمتو می توانید مشاهده کنید:

محصولات آسیمتو از باکیفیت ترین ابزار اندازه گیری می باشند که ساخت کشور هنک کنگ و تحت لیسانس کشور آلمان تولید می شوند.

کولیس دیجیتال شیار خارج آسیمتو

کولیس دیجیتال شیار خارج آسیمتو برای اندازه گیری شیار و برش های خارجی و شکاف ها مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد.
نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی و کد 315 دارای باتری، گارانتی، دفترچه راهنما و گواهی کالیبراسیون می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس

این کولیس در سه رنج پانزده، بیست و سی سانتی متری تولید شده و دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد. شما این امکان را خواهید داشت که برای اندازه گیری افزایشی، در هر نقطه ای از کولیس عدد نمایش آن را صفر کنید.

این کولیس در دو مدل شیار داخل و خارج تولید شده است.

سایر اطلاعات ابعادی این کولیس را در تصویر زیر کاتالوگ آسیمتو می توانید مشاهده کنید:

 

محصولات آسیمتو از باکیفیت ترین ابزار اندازه گیری می باشند که ساخت کشور هنک کنگ و تحت لیسانس کشور آلمان تولید می شوند.

کولیس دیجیتال شیار داخل آسیمتو

کولیس دیجیتال شیار داخل آسیمتو برای اندازه گیری شیار و برش های داخلی و شکاف ها مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد.
نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی و کد 309 دارای باتری، گارانتی، دفترچه راهنما و گواهی کالیبراسیون می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس

این کولیس در سه رنج پانزده، بیست و سی سانتی متری تولید شده و دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد. شما این امکان را خواهید داشت که برای اندازه گیری افزایشی، در هر نقطه ای از کولیس عدد نمایش آن را صفر کنید.

سایر اطلاعات ابعادی این کولیس را در تصویر زیر کاتالوگ آسیمتو می توانید مشاهده کنید:

محصولات آسیمتو از باکیفیت ترین ابزار اندازه گیری می باشند که ساخت کشور هنک کنگ و تحت لیسانس کشور آلمان تولید می شوند.

خط کش دیجیتال آسیمتو عمودی و افقی

خط کش دیجیتال آسیمتو سری 326 در رنج های 10 سانتی متری تا 100 سانتی متری تولید شده اند. در مقیاس اینچ نیز از رنج 4 اینچ الی 40 اینچ می توانید این ابزار را تهیه نمایید.

این خط کش ها قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر را دارند. اعداد نمایش داده شده در این خط کش به دو شکل مطلق و افزایشی (موقتی) می باشد. می توانید به وسیله دکمه ABS/INC نمایش اندازه را تغییر دهید. خط کش دارای یک باتری، گواهی کلیبراسیون و دفترچه راهنما می باشد.

دقت اندازه گیری خط کش ها در مقیاس اینچ 0.0005 و در مقیاس میلی متر 0.01 mm می باشند.

خط کش های دیجیتال ASIMETO در دو نوع عمودی و افقی تولید شده اند که در تصویر زیر اطلاعات کامل محصول به همراه نقشه خط کش را می توانید مشاهده کنید.

آسیمتو ASIMETO یکی از برترین تولید کنندگان ابزار اندازه گیری می باشد. محصولات این شرکت در هنگ کنگ و تحت لیسانس آلمان تولید می شوند. ابزار اندازه گیری آسیمتو از کیفیت بسیار بالایی برخوردار هستند و قیمت مقرون به صرفه ای نیز دارند.

کولیس پایه دار دیجیتال 30 سانت اینسایز (Insize)

کولیس پایه دار دیجیتال اینسایز که به آن کولیس ارتفاع سنج نیز گفته می شود جهت اندازه گیری ارتفاع قطعات کاری مورد استفاده قرار میگیرد. دقت کولیس پایه دار دیجیتال INSIZE برابر با 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد.

فک های این کولیس لبه های کاربایدی دارند و بدنه آن از فولاد ضدزنگ می باشد. برای جابجایی این کولیس بهتر از از طریق پایه آن را جابجا کنید و دارای باتری CR2032 می باشد.

این سری از ارتفاع سنج های اینسایز در دو سایز 30 و 60 سانتی متری تولید شده اند و در تصویر زیر صفحه کاتالوگ محصول به همراه اطلاعات کامل را می توانید مشاهده کنید.

اینسایز Insize یکی از برترین تولیدکنندگان ابزار اندازه گیری در جهان می باشد که تحت لیسانس کشور اتریش محصولاتش را عرضه می کند. ابزار اندازه گیری اینسایز علاوه بر قیمت مناسب، کیفیتی بسیار بالا دارد و پاسخگوی نیاز همه صنعتگران می باشد. 

کولیس ارتفاع سنج پایه دار دیجیتال 50 سانت اینسایز (Insize)

کولیس پایه دار دیجیتال اینسایز که به آن کولیس ارتفاع سنج نیز گفته می شود جهت اندازه گیری ارتفاع قطعات کاری مورد استفاده قرار میگیرد. دقت کولیس پایه دار دیجیتال INSIZE برابر با 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد.

فک های این کولیس لبه های کاربایدی دارند و بدنه آن از فولاد ضدزنگ می باشد. برای جابجایی این کولیس بهتر از از طریق پایه آن را جابجا کنید و دارای باتری LR44 به همراه درگاه خروجی اطلاعات می باشد. این کولیس علاوه بر دکمه اینچ/میلی متر دارای دکمه ABS/INC برای اندازه گیری مطلق و افزایشی می باشد.

این سری از ارتفاع سنج های اینسایز از جنس فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) به جز پایه آن، از رنج 30 سانتی متری الی 200 سانتی متری تولید شده اند و در تصویر زیر صفحه کاتالوگ محصول به همراه اطلاعات کامل را می توانید مشاهده کنید. سری 1150 اینسایز طبق کاتالوگ یک نوع از کولیس ارتفاع سنج مقرون به صرفه و اقتصادی می باشد و قابلیت ضد آب را ندارد.

اینسایز Insize یکی از برترین تولیدکنندگان ابزار اندازه گیری در جهان می باشد که تحت لیسانس کشور اتریش محصولاتش را عرضه می کند. ابزار اندازه گیری اینسایز علاوه بر قیمت مناسب، کیفیتی بسیار بالا دارد و پاسخگوی نیاز همه صنعتگران می باشد.

میکرومتر 3220-100 داخل سنج معمولی با برند اینسایز

میکرومتر داخل سنج معمولی اینسایز (INSIZE) با کد 3220-100 که به آن میکرومتر داخل ورنیه نیز گفته می شود، با کیفیت ساخت بسیار عالی و دقت 0.01 میلی متر مناسب برای اندازه گیری رنج 75 الی 100 میلی متر، در فروشگاه تخصصی ابزارسل موجود می باشد. لبه های اندازه گیری میکرومتر از جنس کارباید می باشد.

این میکرومتر تنها قابلیت اندازه گیری بر حسب میلی متر را دارا می باشد.

کاتالوگ و اطلاعات میکرومتر داخل سنج 3220 Insize

در تصویر زیر صفحه کاتالوگ میکرومتر 3220-100 در کاتالوگ اینسایز را با اطلاعات کامل را مشاهده می کنید. سایر رنج های میکرومتر ها نیز در تصویر قابل مشاهده می باشد. این میکرومترها در 4 رنج مختلف با کد 3220 تولید شده اند.

جهت درخواست هر یک از کدها و اطلاع از قیمت، می توانید با مسئولین فروش ابزارسل تماس بگیرید.

 

شرکت اینسایز یکی از برترین تولیدکنندگان ابزارهای اندازه گیری در جهان می باشد که تمامی نیاز صنعتگران در این زمینه را فراهم می سازد. این میکرومتر با دقت یک صدم میلی متر و کیفیت ساخت بینظیر پیشنهاد ما به شما می باشد.

میکرومتر چرخ دنده دیجیتال و معمولی

                                                          

میکرومتر های Gear Tooth آسیمتو با کیفیت بسیار عالی و دقت 0.001 میلی متر یا 0.00005 اینچ می باشند. از این میکرومتر برای اندازه گیری چرخ دنده ها و شیار آن ها با دقت بسیار بالا استفاده کنید. این سری از میکرومترها ضد آب (IP 65) می باشند و قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر را دارا هستند.

لوازم یدکی میکرومتر طبق کاتالوگ

• آچار S
• باتری (برای مدل های دیجیتال)
• فک ثابت (10 ست)
• میله استاندارد تنظیم کالیبراسیون برای رنج 1 اینچ یا 25 میلی متر به بالا
• کارت ضمانت
• گواهی کالیبراسیون
• دفترچه راهنما

محصولات آسیمتو از باکیفیت ترین ابزار اندازه گیری می باشند که ساخت کشور هنک کنگ و تحت لیسانس کشور آلمان تولید می شوند.

کاتالوگ میکرومتر Gear Tooth آسیمتو

در تصویر زیر صفحه کاتالوگ میکرومتر چرخ دنده در کاتالوگ آسیمتو را با اطلاعات کامل را مشاهده می کنید. رنج مورد نظرتان را در این تصویر می توانید انتخاب نمایید.

 

کولیس دیجیتال 10 سانت (مینی) با کمترین قیمت

کولیس دیجیتال 10 سانتی متری آکاد با کد 114-004-11 برای اندازه گیری دقیق اجسام و قطعات مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد و طبق استاندارد DIN 862 تولید شده است.
نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی دارای گارانتی تعویض در صورت کالیبره نبودن نیز می باشد.

کولیس دیجیتال 10 سانت مینی آکاد به دلیل قیمت مناسب، کیفیت بینظیر، وزن مناسب بهترین انتخاب ممکن برای خرید کولیس دیجیتال می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس 114 آکاد (Accud)

این کولیس در رنج 10 سانتی متری تولید شده و برای مصارف ظریف و قطعات کوچک بسیار کاربردی و خوش دست می باشد. کولیس دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد.

این کولیس ساخت کشور چین و تحت لیسانس اتریش می باشد. این محصول دارای دکمه روشن خاموش ، دکمه تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس، دکمه صفر، خاموش شدن اتوماتیک نمایشگر ال سی دی می باشد.

سایر اطلاعات ابعادی کولیس دیجیتال 10 سانت را در تصویر زیر کاتالوگ آکاد (Accud) می توانید مشاهده کنید:

شرکت آکاد (Accud) یکی از مشهورترین تولیدکنندگان لوازم و ابزار اندازه گیری در کشور ایران می باشد. محصولات این شرکت با کیفیت بسیار عالی و تحت لیسانس کشور اُتریش به تولید می رسند و از مناسب ترین برندها با توجه به قیمت و کیفیت عالی برای مصرف کنندگان و صنعتگران گرامی می باشد.

عمق سنج های معمولی اینسایز با کد 1240

کولیس دیجیتال شیار داخل اینسایز

کولیس دیجیتال شیار داخل اینسایز برای اندازه گیری شیار و برش های داخلی و شکاف ها مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد.
شرکت اینسایز Insize یکی از برترین تولیدکنندگان ابزار اندازه گیری در جهان می باشد که تحت لیسانس کشور اتریش محصولاتش را عرضه می کند. ابزار اندازه گیری اینسایز علاوه بر قیمت مناسب، کیفیتی بسیار بالا دارد و پاسخگوی نیاز همه صنعتگران می باشد.
جهت اطلاع از موجودی و قیمت و مشاوره در مورد محصولات اینسایز می توانید با مسئولین فروش ابزارسل تماس بگیرید.
همچنین کولیس شیار داخل با برند آسیمتو را نیز در این صفحه می توانید مشاهده کنید.

نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی و کد 1176 دارای امکاناتی همچون: باتری CR2032، دفترچه راهنما و گواهی کالیبراسیون، دکمه تبدیل اینچ به میلی متر، روشن خاموش، روشن شدن خودکار صفحه دیجیتال با تکان دادن و بسیاری امکاناتی دیگر می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس 1176 اینسایز

کولیس شیار داخل اینسایز در رنج پانزده سانتی متری تولید شده و دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد. شما این امکان را خواهید داشت که برای اندازه گیری افزایشی، در هر نقطه ای از کولیس عدد نمایش آن را صفر کنید.

سایر اطلاعات ابعادی این کولیس را در تصویر زیر کاتالوگ اینسایز می توانید مشاهده کنید:

کولیس دیجیتال شیار داخل آسیمتو

کولیس دیجیتال شیار داخل آسیمتو برای اندازه گیری شیار و برش های داخلی و شکاف ها مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد.
نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی و کد 309 دارای باتری، گارانتی، دفترچه راهنما و گواهی کالیبراسیون می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس

این کولیس در سه رنج پانزده، بیست و سی سانتی متری تولید شده و دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد. شما این امکان را خواهید داشت که برای اندازه گیری افزایشی، در هر نقطه ای از کولیس عدد نمایش آن را صفر کنید.

سایر اطلاعات ابعادی این کولیس را در تصویر زیر کاتالوگ آسیمتو می توانید مشاهده کنید:

محصولات آسیمتو از باکیفیت ترین ابزار اندازه گیری می باشند که ساخت کشور هنک کنگ و تحت لیسانس کشور آلمان تولید می شوند.

کولیس دیجیتال شیار خارج آسیمتو

کولیس دیجیتال شیار خارج آسیمتو برای اندازه گیری شیار و برش های خارجی و شکاف ها مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد.
نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی و کد 315 دارای باتری، گارانتی، دفترچه راهنما و گواهی کالیبراسیون می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس

این کولیس در سه رنج پانزده، بیست و سی سانتی متری تولید شده و دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد. شما این امکان را خواهید داشت که برای اندازه گیری افزایشی، در هر نقطه ای از کولیس عدد نمایش آن را صفر کنید.

این کولیس در دو مدل شیار داخل و خارج تولید شده است.

سایر اطلاعات ابعادی این کولیس را در تصویر زیر کاتالوگ آسیمتو می توانید مشاهده کنید:

 

محصولات آسیمتو از باکیفیت ترین ابزار اندازه گیری می باشند که ساخت کشور هنک کنگ و تحت لیسانس کشور آلمان تولید می شوند.

کولیس دیجیتال شیار داخل آسیمتو

کولیس دیجیتال شیار داخل آسیمتو برای اندازه گیری شیار و برش های داخلی و شکاف ها مناسب می باشد. جنس بدنه این کولیس از فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد.
نوع دیجیتال این کولیس با یک صفحه ال سی دی و کد 309 دارای باتری، گارانتی، دفترچه راهنما و گواهی کالیبراسیون می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس

این کولیس در سه رنج پانزده، بیست و سی سانتی متری تولید شده و دارای دقت 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد. این محصول همچنین قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر و برعکس را نیز دارد. شما این امکان را خواهید داشت که برای اندازه گیری افزایشی، در هر نقطه ای از کولیس عدد نمایش آن را صفر کنید.

سایر اطلاعات ابعادی این کولیس را در تصویر زیر کاتالوگ آسیمتو می توانید مشاهده کنید:

محصولات آسیمتو از باکیفیت ترین ابزار اندازه گیری می باشند که ساخت کشور هنک کنگ و تحت لیسانس کشور آلمان تولید می شوند.

خط کش دیجیتال آسیمتو عمودی و افقی

خط کش دیجیتال آسیمتو سری 326 در رنج های 10 سانتی متری تا 100 سانتی متری تولید شده اند. در مقیاس اینچ نیز از رنج 4 اینچ الی 40 اینچ می توانید این ابزار را تهیه نمایید.

این خط کش ها قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر را دارند. اعداد نمایش داده شده در این خط کش به دو شکل مطلق و افزایشی (موقتی) می باشد. می توانید به وسیله دکمه ABS/INC نمایش اندازه را تغییر دهید. خط کش دارای یک باتری، گواهی کلیبراسیون و دفترچه راهنما می باشد.

دقت اندازه گیری خط کش ها در مقیاس اینچ 0.0005 و در مقیاس میلی متر 0.01 mm می باشند.

خط کش های دیجیتال ASIMETO در دو نوع عمودی و افقی تولید شده اند که در تصویر زیر اطلاعات کامل محصول به همراه نقشه خط کش را می توانید مشاهده کنید.

آسیمتو ASIMETO یکی از برترین تولید کنندگان ابزار اندازه گیری می باشد. محصولات این شرکت در هنگ کنگ و تحت لیسانس آلمان تولید می شوند. ابزار اندازه گیری آسیمتو از کیفیت بسیار بالایی برخوردار هستند و قیمت مقرون به صرفه ای نیز دارند.

کولیس پایه دار دیجیتال 30 سانت اینسایز (Insize)

کولیس پایه دار دیجیتال اینسایز که به آن کولیس ارتفاع سنج نیز گفته می شود جهت اندازه گیری ارتفاع قطعات کاری مورد استفاده قرار میگیرد. دقت کولیس پایه دار دیجیتال INSIZE برابر با 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد.

فک های این کولیس لبه های کاربایدی دارند و بدنه آن از فولاد ضدزنگ می باشد. برای جابجایی این کولیس بهتر از از طریق پایه آن را جابجا کنید و دارای باتری CR2032 می باشد.

این سری از ارتفاع سنج های اینسایز در دو سایز 30 و 60 سانتی متری تولید شده اند و در تصویر زیر صفحه کاتالوگ محصول به همراه اطلاعات کامل را می توانید مشاهده کنید.

اینسایز Insize یکی از برترین تولیدکنندگان ابزار اندازه گیری در جهان می باشد که تحت لیسانس کشور اتریش محصولاتش را عرضه می کند. ابزار اندازه گیری اینسایز علاوه بر قیمت مناسب، کیفیتی بسیار بالا دارد و پاسخگوی نیاز همه صنعتگران می باشد. 

کولیس ارتفاع سنج پایه دار دیجیتال 50 سانت اینسایز (Insize)

کولیس پایه دار دیجیتال اینسایز که به آن کولیس ارتفاع سنج نیز گفته می شود جهت اندازه گیری ارتفاع قطعات کاری مورد استفاده قرار میگیرد. دقت کولیس پایه دار دیجیتال INSIZE برابر با 0.01 میلی متر و 0.0005 اینچ می باشد.

فک های این کولیس لبه های کاربایدی دارند و بدنه آن از فولاد ضدزنگ می باشد. برای جابجایی این کولیس بهتر از از طریق پایه آن را جابجا کنید و دارای باتری LR44 به همراه درگاه خروجی اطلاعات می باشد. این کولیس علاوه بر دکمه اینچ/میلی متر دارای دکمه ABS/INC برای اندازه گیری مطلق و افزایشی می باشد.

این سری از ارتفاع سنج های اینسایز از جنس فولاد ضد زنگ (Stainless Steel) به جز پایه آن، از رنج 30 سانتی متری الی 200 سانتی متری تولید شده اند و در تصویر زیر صفحه کاتالوگ محصول به همراه اطلاعات کامل را می توانید مشاهده کنید. سری 1150 اینسایز طبق کاتالوگ یک نوع از کولیس ارتفاع سنج مقرون به صرفه و اقتصادی می باشد و قابلیت ضد آب را ندارد.

اینسایز Insize یکی از برترین تولیدکنندگان ابزار اندازه گیری در جهان می باشد که تحت لیسانس کشور اتریش محصولاتش را عرضه می کند. ابزار اندازه گیری اینسایز علاوه بر قیمت مناسب، کیفیتی بسیار بالا دارد و پاسخگوی نیاز همه صنعتگران می باشد.

میکرومتر 3220-100 داخل سنج معمولی با برند اینسایز

میکرومتر داخل سنج معمولی اینسایز (INSIZE) با کد 3220-100 که به آن میکرومتر داخل ورنیه نیز گفته می شود، با کیفیت ساخت بسیار عالی و دقت 0.01 میلی متر مناسب برای اندازه گیری رنج 75 الی 100 میلی متر، در فروشگاه تخصصی ابزارسل موجود می باشد. لبه های اندازه گیری میکرومتر از جنس کارباید می باشد.

این میکرومتر تنها قابلیت اندازه گیری بر حسب میلی متر را دارا می باشد.

کاتالوگ و اطلاعات میکرومتر داخل سنج 3220 Insize

در تصویر زیر صفحه کاتالوگ میکرومتر 3220-100 در کاتالوگ اینسایز را با اطلاعات کامل را مشاهده می کنید. سایر رنج های میکرومتر ها نیز در تصویر قابل مشاهده می باشد. این میکرومترها در 4 رنج مختلف با کد 3220 تولید شده اند.

جهت درخواست هر یک از کدها و اطلاع از قیمت، می توانید با مسئولین فروش ابزارسل تماس بگیرید.

 

شرکت اینسایز یکی از برترین تولیدکنندگان ابزارهای اندازه گیری در جهان می باشد که تمامی نیاز صنعتگران در این زمینه را فراهم می سازد. این میکرومتر با دقت یک صدم میلی متر و کیفیت ساخت بینظیر پیشنهاد ما به شما می باشد.

میکرومتر چرخ دنده دیجیتال و معمولی

                                                          

میکرومتر های Gear Tooth آسیمتو با کیفیت بسیار عالی و دقت 0.001 میلی متر یا 0.00005 اینچ می باشند. از این میکرومتر برای اندازه گیری چرخ دنده ها و شیار آن ها با دقت بسیار بالا استفاده کنید. این سری از میکرومترها ضد آب (IP 65) می باشند و قابلیت تبدیل اینچ به میلی متر را دارا هستند.

لوازم یدکی میکرومتر طبق کاتالوگ

• آچار S
• باتری (برای مدل های دیجیتال)
• فک ثابت (10 ست)
• میله استاندارد تنظیم کالیبراسیون برای رنج 1 اینچ یا 25 میلی متر به بالا
• کارت ضمانت
• گواهی کالیبراسیون
• دفترچه راهنما

محصولات آسیمتو از باکیفیت ترین ابزار اندازه گیری می باشند که ساخت کشور هنک کنگ و تحت لیسانس کشور آلمان تولید می شوند.

کاتالوگ میکرومتر Gear Tooth آسیمتو

در تصویر زیر صفحه کاتالوگ میکرومتر چرخ دنده در کاتالوگ آسیمتو را با اطلاعات کامل را مشاهده می کنید. رنج مورد نظرتان را در این تصویر می توانید انتخاب نمایید.

 

کولیس ساعتی 20 سانت اینسایز (Insize)

کولیس ساعتی یا کولیس عقربه ای اینسایز ( Insize ) جهت اندازه گیری اجسام و قطعات با دقت 0.02 میلی متر به کار می رود.

نحوه کار با کولیس های ساعتی اینسایز بسیار ساده می باشد. جهت اندازه گیری اجسام باید با نگه داشتن جسم و گذاشتن انگشت دست روی غلتک جسم را میان دو فک کولیس قرار دهید و اندازه درج شده روی خط کش کولیس را با عقربه یا ساعتی که روی کولیس تعبیه شده جمع کنید تا مقدار دقیق به دست بیاید.

اطلاعات کاتالوگی محصول

جنس این کولیس از آهن ضد زنگ (Stainless Steel) می باشد. تمامی لوازم اضافی کولیس شامل کارت گارانتی، دفترچه راهنما و گواهی کالیبراسیون به همراه محصول عرضه می گردد.

دو چرخ دنده در این کولیس وجود دارد که از عقبگرد کردن کولیس جلوگیری می کند و باعث می شود تا در علاوه بر زمان اندازه گیری، اشتباه در اندازه گیری نیز به حداقل برسد.

این کولیس های ساعتی با کد 1312 در سه رنج 15 سانت، 20 سانت و 30 سانتی متر تولید شده اند که اطلاعات آن را نیز در تصویر کاتالوگ محصول که در ادامه قرار داده ایم می توانید مشاهده کنید.

شرکت اینسایز Insize یکی از برترین تولیدکنندگان ابزار اندازه گیری در جهان می باشد که تحت لیسانس کشور اتریش محصولاتش را عرضه می کند. ابزار اندازه گیری اینسایز علاوه بر قیمت مناسب، کیفیتی بسیار بالا دارد و پاسخگوی نیاز همه صنعتگران می باشد.

 

کولیس معمولی 15 سانت اینسایز با قیمت استثنایی

کولیس معمولی 15 سانت اینسایز که به آن کولیس ساده یا ورنیه نیز گفته می شود نوعی ابزار جهت اندازه گیری اجسام و قطعات می باشد. دقت اندازه گیری این کولیس 0.02 میلی متر و طبق استاندارد اینچ 0.001 اینچ می باشد.

بدنه فولاد ضد زنگ این کولیس و علاوه بر آن روکش کروم وانادیوم و آبکاری شده به بادوام بودن این ابزار بسیار کمک می کند و اعداد روی کولیس بسیار خوانا می باشند. این کولیس طبق استاندارد DIN862 تولید شده و از جهت کیفیت توانسته نظر بسیاری از صنعتگران را جلب کند.

این کولیس از رنج 0 الی 150 میلی متر دارای فک های استاندارد می باشند و جهت اندازه گیری اجسام و قطعاتی که ارتفاع آن ها بیش از 9 سانتی متر می باشد بهتر است از کولیس های فک بلند استفاده کنید. کولیس دیجیتال اینسایز نیز با قیمتی فوق العاده ویژه در ابزارسل موجود می باشد.

اطلاعات کاتالوگی کولیس ورنیه ساده اینسایز

اطلاعات کامل کاتالوگی کولیس معمولی 15 سانتی متر اینسایز را نیز در تصویر زیر با کد 1205 – 1502S می توانید مشاهده کنید.

کولیس معمولی 60 سانت اینسایز INSIZE

کولیس معمولی که به آن کولیس ساده یا ورنیه نیز گفته می شود نوعی ابزار جهت اندازه گیری اجسام و قطعات می باشد. دقت اندازه گیری این کولیس 0.02 میلی متر و طبق استاندارد اینچ 0.001 اینچ می باشد.

بدنه فولاد ضد زنگ این کولیس و علاوه بر آن روکش کروم وانادیوم و آبکاری شده به بادوام بودن این ابزار بسیار کمک می کند و اعداد روی کولیس بسیار خوانا می باشند.
اطلاعات کامل کاتالوگی کولیس معمولی 60 سانت اینسایز را نیز در تصویر زیر می توانید مشاهده کنید.
اینسایز Insize یکی از برترین تولیدکنندگان ابزار اندازه گیری در جهان می باشد که تحت لیسانس کشور اتریش محصولاتش را عرضه می کند. ابزار اندازه گیری اینسایز علاوه بر قیمت مناسب، کیفیتی بسیار بالا دارد و پاسخگوی نیاز همه صنعتگران می باشد. جهت اطلاع از موجودی و قیمت و مشاوره در مورد محصولات اینسایز می توانید با مسئولین فروش ابزارسل تماس بگیرید.

 

کولیس های اینسایز تحت لیسانس کشور اتریش تولید می شوند و کالیبراسیون آن ها نیز به همراه دفترچه آن در جعبه محصول موجود می باشد. در صورت کالیبره نبودن این کولیس، امکان تعویض آن وجود دارد و محصول دارای گارانتی می باشد.

شرکت اینسایز Insize یکی از برترین تولیدکنندگان ابزار اندازه گیری در جهان می باشد که تحت لیسانس کشور اتریش محصولاتش را عرضه می کند. ابزار اندازه گیری اینسایز علاوه بر قیمت مناسب، کیفیتی بسیار بالا دارند و پاسخگوی نیاز همه صنعتگران می باشد.

۱٫ ماشین ابزار یا دستگاه CNC چیست ؟

کنترل عددی (Numerical Control) نوعی برنامه ریزی برای خودکارسازی ماشین آلات است که اگر توسط کامپیوتر انجام شود به آن کنترل عددی کامپیوتری (Computer Numerical Control یا CNC) میگویند؛ پس تجهیزات CNC نوع متفاوتی از ماشین آلات نیستند، بلکه همان تجهیزات معمول مانند تراش، فرز، سنگ، جوش، پرس، برش لیزر یا واترجت و … میباشند که برای کنترل توسط کامپیوتر بهینه سازی شده اند.

نکته: زمانیکه در محاورات غیر تخصصی از عنوان دستگاه CNC استفاده میشود معمولا منظور گوینده ماشین فرز CNC است.

۲٫ دستگاههای CNC چگونه بوجود آمدند !؟

سالها پیش در دهه چهارم میلادی پروژه ای برای اتوماسیون دستگاههای ماشینکاری با اهداف زیر آغاز شد:

• یک قطعه در کارگاه های مختلف بصورت یکسان ساخته شود.
• ساخت قطعات بدون حضور فیزیکی اشخاص امکان پذیر باشد.
• تاثیر خطای انسانی به کمترین مقدار خود رسیده و تا حد امکان حذف شود.
• ماشینکاری لبه های منحنی و غیر منظم بدون استفاده از شابلونها، امکان پذیر شود.

تلاش محققین بی پاسخ نماند و پس از حدود دو سال ماشینهای NC یا کنترل عددی بوجود آمدند! با این راهکار که هر عدد معادل یک دستور خاص باشد و ماشین بداند که مثلا با عدد یک روشن شود، با عدد دو ابزار را در راستای مثبت حرکت دهد و …

از دوره ای صحبت میکنیم که ده ها سال تا ظهور سیستم عامل ویندوز فاصله دارد! و چالش اصلی آن است که چگونه باید مفهوم کدهای عددی را به دستگاه بفهمانند !؟

در جواب راهکارهای مختلفی ارائه شد که نوارهای بلند پانچ شده محبوب ترین آنها بودند، بطوریکه تعداد و چیدمان سوراخهای هر ردیف میتوانست به معنای عددی خاص برای دستگاه باشد. (تجسم کنید که مهندسان آن زمان بجای کامپیوتر روبه روی دستگاه پانچ نشسته و کدهای خود را بصورت سوراخ روی نوار ایجاد میکردند)

در سالهای ۱۹۵۰ تا ۱۹۶۰ پیشرفت کامپیوترها از یک سو و سروو موتورها (برای کنترل محورها) از سوی دیگر کمک کردند تا دیگر به نوارهای پانچ نیازی نباشد! سروموتورها میتوانستند با کمک سیگنال خاموش و روشن شوند یا سرعت چرخش خود را تنظیم نمایند تا پیوند میان کامپیوتر و موتورها آغاز شود.

در دستگاههای CNC یک مغز متفکر یا کامیپوتر (Controller) وجود دارد که اپراتور میتوانست کدها را مستقیما در آن وارد کند، هر چند این پروسه عمر زیادی نداشت و به مرور زمان نرم افزارهای CAM پیشرفت کردند تا دیگر نیازی به وارد کردن دستی کدها نباشد! (در همین راهنما بیشتر با CAM آشنا خواهید شد)

در تکنولوژی حال حاضر، اپراتور شکل قطعه اولیه و نهایی، پارامترها و مسیر حرکت ابزار را تعریف میکند تا کدها بصورت خودکار تهیه شوند، سپس با کمک یک کابل کامپیوتر خود را به کنترلر دستگاه (کامپیوتر دستگاه) متصل میکند تا کدها بدون نیاز به تایپ منتقل شوند.

۳٫ چه زمانی به دستگاه CNC نیاز دارید !؟

ماجرای دستگاه های CNC با کمی جو زدگی و تصمیمات احساسی توام شده بطوریکه بسیاری از کارگاهها و مراکز تولیدی نیازی به آنها ندارند اما برای تکمیل ویترین تجهیزاتشان اقدام به خریداری میکنند یا کارگاهی مبتنی بر خدمات تراش یا فرز CNC احداث میکنند بدون آنکه برای جذب مشتریان راهکاری اندیشیده باشند.

نکته اصلی آن است که نباید یک دستگاه CNC را متفاوت از ماهیت اصلی آن بدانیم، مثلا دستگاه برش لیزر CNC چیزی جز یک ماشین برشکاری اتوماتیک نیست اما انتخاب خودکار  یا سنتی  بودن آن به آگاهی از مزایا و معایب تجهیزات CNC نیاز دارد که در این بخش بررسی میشوند.

اگر دقت محصولات بالا و تیراژ پایین باشد!

بعضی قطعات دقت بالایی دارند که تولیدشان خارج از توان تجهیزات سنتی است و استفاده از دستگاههای CNC ، در حد نمونه سازی، راهکار مناسبی میباشد اما برای تیراژ بالا بهتر است فرآیندهای ورقکاری و آهنگری استفاده شوند تا علیرغم دقت بالا نرخ تولید بیشتر و قیمت تمام شده کمتر باشد.

# با فرآیندهای آهنگری آشنا شوید

# با فرآیندهای ورقکاری آشنا شوید

اگر شکل قطعات پیچیده است!

در بعضی قطعات شکل لیه ها یا سطوح منحنی است که نمیتواند در قالب نقشه ی دو بعدی اندازه گذاری شود و کنترل ابزار برای ماشینکاری آن غیر ممکن است! و این در حالیست که نرم افزارهای CAM میتوانند آنها را شناسایی کرده و بسادگی ابزار را در جهت ساخت این لبه ها هدایت کنند.

پس در کارگاههای قالبسازی، فیکسچرسازی، مدلسازی، مهندسی معکوس و … دستگاههای CNC  کاملا ضروری محسوب میشوند.

اگر پژوهشگر هستید!

در آزمایشگاههای پژوهشی زمان حرف اول را میزند و احتمالا تعداد اپراتورهای تجهیزات سنتی کمتر است، پس وجود یک دستگاه CNC میتواند سرعت نمونه سازی را افزایش دهد.

۴٫ مزایای دستگاههای CNC

• تولید مستمر قطعات بدون حضور همیشگی اپراتور
• دقت بالاتر و امکان ساخت قطعات پیچیده متناسب با نوع دستگاه
• -تکرار پذیری بالا و ساخت قطعات یکسان در کارگاههای مختلف
•  قابلیت شبیه سازی فرآیند ساخت بصورت نرم افزاری برای محاسبه زمان و هزینه

۵٫ معایب دستگاههای CNC

• هزینه ی بیشتر  تعمیرات و نگهداری
• قیمت خرید بسیار بالاتر
• مصرف انرژی بیشتر

• ۶٫ شیوه ارتباط دستگاه CNC  با رایانه 

  G-Code (جی کد) پرکاربردترین زبان دستگاه سی ان سی است که از سال ۱۹۵۰ در دانشگاه MIT مورد استفاده قرار گرفته و بعدها در سال ۱۹۸۰ با نام  RS274D  تکمیل و عرضه شده است.

  

  نرم افزارهای Computer Aided Manufacturing یا CAM با نظارت اپراتور، برنامه ساخت را به G-Code ترجمه و به کنترلر CNC ابلاغ می کنند.

  با این اوصاف برای ساخت قطعات لازم است قابل دو بعدی یا سه بعدی توسط یکی از نرم افزارهای Computer Aided Design یا CAD ساخته شود و برای تهیه دستورالعمل تولید به نرم افزار CAM منتقل شود.

  نکته: همانطور که گفتیم اکثر ماشین های CNC از زبان استاندارد G-Code پشتیبانی می کنند، اما بعضی کنترلرهای ساخته شده توسط شرکتهایی همچون Mazak یا Heidnhein مبتنی بر زبانهای دیگری هستند یا در مواردی یک دستور مشخص جی کد دارای معانی متفاوتی برای کنترلرهای مختلف است.

  برای حل این ناسازگاری و ایجاد ارتباط استاندارد میان نرم افزارهای CAM و دستگاه  CNC از نرم افزاری با نام Postprocessor  استفاده می شود که بخشی از نرم افزارهای CAM است و با انتخاب نام و مدل دستگاه کدنویسی متناسب انجام خواهد شد.

  ۷٫ درجات آزادی (دو محوره، سه محوره و ..) در دستگاه CNC 

  متناسب با نوع دستگاه CNC ممکن است ابزار، قطعه کار یا هر دوی آنها در یک یا چند محور، قابلیت چرخش و جابجایی داشته باشند که مجموع آنها درجات آزادی دستگاه را تعیین میکنند.

  محورهای جابجایی و درجات آزادی در دستگاه های سی ان سی بصورت زیر در نظر گرفته میشوند:

  دستگاه CNC دو محوره

  در حالا زیر دستگاه CNC دو محوره نامیده میشود:

• اگر قطعه کار ثابت باشد و ابزار در دو راستای X و Y قابلیت جابجایی خطی داشته باشدمانند اکثر دستگاههای برشکاری لیزر یا واترجت
• اگر ابزار ثابت مانده و قطعه کار در راستای دو محور جابجایی خطی داشته باشد مانند ماشین برشکاری فوم با سیم داغ.

• دستگاه CNC دو و نیم محوره

  در حالات زیر دستگاه CNC دو و نیم محوره است.

• قطعه کار ثابت بماند و ابزار بتواند در دو راستا بصورت همزمان جابجا شود و حول یک راستا بصورت غیر همزمان دوران کند.
• قطعه کار ثابت بماند و ابزار بتواند در دو راستا بصورت همزمان و در یک راستا بصورت غیر همزمان جابجا شود.
• قطعه کار در دو راستا حرکت خطی همزمان داشته باشد و ابزار بتواند بصورت غیر همزمان حول یک محور دوران کند.
• قطعه کار در دو راستا حرکت خطی همزمان داشته باشد و ابزار بتواند بصورت غیر همزمان حول در یک محور جابجا شود.

• همچنین شرایط زیر نیز مشابه شرایط بالا هستند:

• ابزار کار ثابت بماند و قطعه بتواند در دو راستا بصورت همزمان جابجا شود و حول یک راستا بصورت غیر همزمان دوران کند.
• ابزار کار ثابت بماند و قطعه بتواند در دو راستا بصورت همزمان و در یک راستا بصورت غیر همزمان جابجا شود.
• ابزار کار در دو راستا حرکت خطی همزمان داشته باشد و قطعه بتواند بصورت غیر همزمان حول یک محور دوران کند.
• ابزار کار در دو راستا حرکت خطی همزمان داشته باشد و قطعه بتواند بصورت غیر همزمان حول در یک محور جابجا شود.

• دستگاه CNC سه محوره

  در حالا زیر دستگاه CNC سه محوره است.

• قطعه کار ثابت بوده و ابزار در سه راستا حرکت خطی همزمان داشته باشد.
• قطعه کار ثابت بوده و ابزار در دو راستا حرکت خطی و یک راستا حرکت دورانی همزمان داشته باشد.
• ابزار در دو راستا حرکت خطی و قطعه در یک راستا حرکت دورانی همزمان داشته باشد.
• ابزار در یک راستا حرکت خطی و قطعه در دو راستا حرکت خطی همزمان داشته باشد.
• ابزار حول یک راستا حرکت دورانی و قطعه در دو راستا حرکت خطی همزمان داشته باشد.
• ابزار در دو راستا حرکت دورانی و قطعه در یک راستا حرکت خطی همزمان داشته باشد.
• ابزار ثابت بوده و قطعه در سه راستا حرکت خطی همزمان داشته باشد.
• ابزار ثابت بوده و قطعه در دو راستا حرکت خطی و یک راستا حرکت دورانی همزمان داشته باشد.

• دستگاه CNC چهار محوره

  همان فرآیند بکار رفته در حالات قبلی در این بخش هم وجود دارد اما لیست بلندبالایی میشود که از حوصله بحث خارج است.

  بصورت کلی در این حالت مجموع درجات آزادی قطعه و ابزار برابر چهار است که اگر حرکت همزمان آنها امکان پذیر باشد، چهار محور واقعی (یا True 4 axis) نامیده میشود.

  ترکیبهای مختلفی میتوانند برای دستگاههای چهار محوره استفاده شوند که شامل سه راستای حرکت خطی و محور دورانی برای قطعه کار (یا ابزار)، سه حرکت خطی برای ابزار و یک محور دورانی برای قطعه کار و … میباشند.

  دستگاه CNC پنج محوره

  در این حالت در صورت ثابت بودن دستگاه (ابزار)، ابزار (دستگاه) سه درجه آزادی برای حرکت خطی و دو محور دورانی دارد که مجموعا پنج درجه آزادی را بوجود میاورند، علاوه بر این ممکن است بعضی درجات آزادی برای قطعه و سایر آنها برای ابزار در نظر گرفته شده باشد.

  در صورت قابلیت حرکت تمامی محورها بصورت همزمان به آن پنج محوره واقعی یا True 5 Axis میگویند.

  پنج محور : سه محور اصلی و دو محور چرخشی در این حالت وجود دارند. ممکن است یک الی دو محور صرفا برای موقعیت دهی بکار گرفته شوند و امکان جابجایی همزمان تمامی محورها وجود نداشته باشد یا تمامی ۵ محور امکان جابجایی و چرخش همزمان داشته باشند که به آن ۵ محور حقیقی گفته می شود. (True 5 Axis)

  دستگاه CNC شش محوره و بیشتر!

  در دستگاههای شش محوره در صورت ثابت بودن قطعه کار، ابزار میتواند در راستای تمامی جهات اصلی حرکت خطی داشته و حول آنها دوران نماید، همچنین حالات بسیار متفاوتی از درجات آزادی ابزار و قطعه کار وجود دارد که مجموعا شامل ۶ محور حرکتی یا دورانی میشوند.

• در صورت آزاد بودن تمام درجات آزادی قطعه کار و ابزار در جهات اصلی، اصطلاحا ماشین ۱۲ محوره است که شامل حالات بسیار متنوعی میباشد.

  

  ۸٫ اجزای اصلی دستگاه CNC

  دستگاههای CNC انواع مختلفی دارند که بخش زیادی از اجزایشان وابسته به ماهیت اصلی ماشین ابزارشان است، با این حال شاکله ی تمامی آنها مشابه یکدیگر است و از سه بخش اصلی تشکیل میشوند که در این بخش بررسی خواهیم کرد.

  ۸٫۱٫ بخش مکانیکی دستگاه CNC

  این بخش شامل تمامی موتورها، مکانیزمها و سازه و چهارچوب دستگاه CNC میشود.

  محور اصلی یا Spindle

  یکی از مهمترین بخشهای مکانیکی یک دستگاه CNC، محور اصلی یا اسپیندل است که برای چرخاندن ابزار (در ماشینهایی مثل فرز یا مته CNC) یا قطعه (در ماشینهایی مثل تراش یا سنگ CNC)  بکار میرود و سرعت چرخش آنها توسط سیگنال صادر شده از واحد کنترل (MCU) قابل تنظیم است.

  نکته : در بعضی تجهیزات مانند واترجت، برش لیزر یا پلاسما، وایرکات، پرس یا چکشها و … اسپیندل کاربردی ندارد.

  موتورها و مکانیزمهای تبدیل حرکت چرخشی به خطی

  حرکات ابزار و میز قطعه کار توسط واحد کنترل و بصورت خودکار انجام میشود و برای این کار باید حرکت چرخشی موتور  توسط مکانیزم بال اسکرو یا چرخ دنده و شانه به صورت خطی روی محورها اعمال شود، پس دقت موقعیت دهی ابزار و قطعه کار وابسته به دقت موتور، اتصالات و مکانیزم استفاده شده برای تبدیل حرکت چرخشی به خطی میباشد.

  موتورهای بکار رفته در ماشین آلات سی ان سی میتوانند در دو نوع استپ موتور یا سرووموتور باشند.

  سروموتورها صدای کمتری تولید می کنند و راندمان بیشتری نسبت به استپ موتورها دارند اما برای موقعیت یابی دقیق به فیدبک (انکودر) نیاز داشته و مدارشان پیچیده تر است، همچنین استفاده از آنها برای سرعتهای پایین به گیربکس نیاز دارد که این تجهیزات اضافه هزینه تولید آن را افزایش میدهند.

  استپ موتورها نسبت به سروموتورها راندمان پایین تری دارند، اما قیمت و هزینه های تعمیرات و نگهداری مقرون به صرفه باعث میشود که انتخاب بسیاری از تولیدکنندگان باشند.

  بدنه و چهارچوب

  اگر ظرفیت ماشینکاری بالا باشد احتمالا بدنه ی دستگاه ضربات و ارتعاشات بیشتری را تحمل میکند و برای جلوگیری از آن بهتر است از یک بدنه چدنی استفاده شود تا ضربه پذیری بالاتری داشته باشد.

  کاهش ارتعاش علاوه بر افزایش عمر ماشین، روی دقت تولید نیز تاثیر گذار است.

  در ماشینهایی با ظرفیت کمتر (مانند تراش چوب)  برای کاهش هزینه و سبک کردن دستگاه، از فریمهای فولادی استفاده میشود که استحکام خوبی دارند اما مقاومت آنها در برابر ضربه و ارتعاش کمتر است.

  قطعا استفاده از فریمهای چدنی بهتر از فولادی است، اما تولید آنها با توجه به ریخته گری بودن چهارچوبهای هزینه ی تولیدشان بیشتر از انواع فلزی است.

  

  ۸٫۲٫ بخش الکترونیکی

  شامل سیستم تامین قدرت دستگاه، کنتاکتورها، فیوزها، دروایو موتور، سیستم برق کشی و … میباشد.

  ۸٫۳٫ سیستمهای کنترل (مغز متفکر CNC)

  بخش های اصلی یک ماشین CNC  شامل موارد زیر میباشد:

   رابط کاربری

  برای اتصال به کامپیوتر و دریافت خودکار دستورالعملها یا وارد کردن دستی کدها و تنظیمات دستگاه استقاده میشود و بعنوان رابطی میان اپراتور و دستگاه عمل میکند.

  بخش کنترل ماشین یا MCU

  برای کنترل عملکرد بخشهای مختلف دستگاه استفاده میشود و شامل توابع مختلفی است که در حافظه ی آن ذخیره شده و بر مبنای کدهای دستوری اجرا میشوند.

  وظایف بخش کنترل یک دستگاه CNC عبارت است از:

  – دریافت و خواندن کدهای ورودی

  – ترجمه و تبدیل کدها برای اجرای توابع از پیش تعریف شده

  – کنترل روی تمامی اجزای خودکار ماشین شامل سیستم خنک کاری، جابجایی محورها، رونشن شدن اسپیندل، تعویض ابزار و …

  – نظارت روی عملکرد اجزای مختلف دستگاه مثل موقعیت و سرعت حرکت محورها

  سیستم اندازه گیری و نظارت (Measuring)

  این بخش شامل ترانسفورماتورهایی است که بعنوان سنسورها استفاده میشوند تا موقعیت و سرعت آنی ابزار، اندازه گیری شده و واحد کنترل با مقایسه آن با مقدار مرجع (پیش فرض) در صورت نیاز آن را اصلاح نماید.

• بخش نمایش وضعیت

  برای نمایش کدهای دستوری،عملکرد کنونی دستگاه، نمایش موقعیت نسبی و مطالق ابزار، وضعیت چرخش اسپیندل، وضعیت روانکاری، مدت زمان باقیمانده تا فرآیند بعدی، ابزار در حال استفاده و … میباشد.

  

  ۹٫ ملاک های انتخاب و خرید دستگاه های CNC

  در این بخش چند فاکتور حائز اهمیت در انتخاب و خرید دستگاه های CNC مورد بررسی قرار می گیرند.

  فضای کاری دستگاه

  اگر دستگاه CNC را برای قطعات بزرگ یا سینگین استفاده میکنید لازم است توجه ویژه ای روی ابعاد دهانه ورودی، جنس زیر سری و تحمل چهارچوب دستگاه داشته باشید.

  مدل کنترلر دستگاه

  کنترلرهای فرعی برندهای ناشناخته میتواند شما را مشکلات زیادی مواجه کند که عدم هماهنگی با نرم افزارهای مرسوم CAM، اشکالات پیش بینی نشده و کمبود اپراتورهای مسلط مواردی از آنهاست.

  برندهای زیر تولیدکنندگان شناخته شده کنترلرهای CNC هستند.

  برند آلمانی زیمنس  زیمنس در تولید کنترلرهای CNC پیشرو محسوب می شود و مشتریان زیادی در سرتاسر دنیا از آن استفاده میکنند.

  برند آلمانی هایدهان (Hidehan):این کمپانی نیز یکی از برندهای مطرح تولید کنترلرهای سی ان سی محسوب می شود.

  برند ژاپنی فانوک (Fanuc): این برند در کشور چین محبوبیت بسیار بالایی دارد و از کمپانی های مطرح در تولید کنترلر به حساب می آید.

  برند ژاپنی میتسوبیشی (Mitsubishi): قیمت این کنترلر تقریبا مشابه کنترلرهای Fanuc است و محبوبیت بالایی در کشورهای آسیایی دارد.

  برند تایوانی Syntec: محصولات این کمپانی ارزان تر از سایر برندهای این فهرست هستند و کیفیت نسبتا پایین تری دارند، با این حال برندی شناخته شده و با کیفیت نسبتا مناسبی محسوب می شود.

  ولتاژ

  توجه داشته باشید بسیاری از دستگاه های وارداتی برای ولتاژ ۲۲۰ مناسب نیستند، حتما از سازگاری دستگاه اطمینان حاصل نمایید.

  قابلیت تعویض خودکار ابزار

  بعضی از دستگاه ها قابلیت تعویض خودکار ابزار را دارا هستند و می توانند تا ۳۲ ابزار مختلف را نگهداری و در صورت نیاز تعویض نمایند. این قابلیت تاثیر زیادی در سرعت انجام فرآیندهای ساخت خواهد داشت.

  اسپیندل

  اسپیندل سهم مهمی در دقت، کیفیت و سرعت ماشینکاری CNC دارد و سرعت  آن می تواند از ۱۰۰۰۰ تا ۱۰۰۰۰۰ دور در دقیقه متغیر باشد.

  قدرت موتور

  قدرت بالای موتور احتمال گیر کردن ابزار را کاهش داده و امکان استفاده از ابزارهای بزرگ تر و سنگین تر و ماشینکاری قطعات سختتر را امکان پذیر میکند.

  دقت دستگاه

  دقت یک دستگاه سی ان سی به پارامترهای مختلفی بستگی دارد. دقت موتور و انکودر، دقت ساختار دستگاه و مونتاژ بخش های مختلف بدنه، لقی اسپیندل و محورها، تعداد پالس های مورد نیاز برای جابجایی به اندازه ی یک میلیمتر و … مجموعه ی موارد بالا تولرانس دستگاه در ساخت قطعات و میزان تکرارپذیری را تعیین می کنند.

  اگر از برندهای معتبر استفاده نمی کنید حتما پیش از خرید دقت آن را توسط یک کارشناس کنترل کیفیت بیازمایید.

  ۱۰٫ دانلود کاتالوگ برای دستگاههای CNC

• کاتالوگ تجهیزات تراش CNC از شرکت سلیکا
• کاتالوگ بسیار کامل شرکت Optimum شامل انواع دستگاههای مته، تراش، فرز و سنگ زنی CNC به همراه تجهیزات جانبی
• کاتالوگ تجهیزات CNC از شرکت SMEC

• # دستگاه پرس

  # قالبهای پرس

  # با سایر تجهیزات تولید آشنا شوید!

  # دستگاه لیزر

  # دستگاه واترجت

  # دستگاه تراش

  # دستگاه فرز

  # دستگاه سنگزنی

• گردآورنده : Mfallahi11

حادثه ناشی از کار چیست ؟

 

 

 

حادثه ناشی از کار را تعریف نمائید ؟

حادثه ناشی از کار عبارت است از اتفاق یا پیامدی  که در جریان انجام کار پدید آمده و با صدمات شغلی مرگبار یا غیر مرگبار همراه می باشد .

 

 

• از دیدگاه صندوق تأمین اجتماعی حادثه ناشی از کار چیست ؟

---

مطابق ماده 60 قانون تامین اجتماعی حوادث ناشی از کار حوادثی است که در حین انجام وظیفه و به سبب آن برای بیمه شده اتفاق می افتد مقصود از حین انجام وظیفه تمام اوقاتی است که بیمه شده در کارگاه یا موسسات وابسته یا ساختمان ها و محوطه آن مشغول کار باشد و یا به دستور کارفرما در خارج از محوطه کارگاه عهده دار انجام ماموریتی باشد اوقات مراجعه به درمانگاه و یا بیمارستان و یا برای معالجات درمانی و توانبخشی و اوقات رفت و برگشت بیمه شده از منزل به کارگاه جز اوقات انجام وظیفه محسوب می گردد مشروط بر اینکه درزمان عادی رفت و برگشت به کارگاه اتفاق افتاده باشد حوادثی که برای بیمه شده حین اقدام برای نجات سایر بیمه شدگان و مساعدت به آنان اتفاق می افتد حادثه ناشی از کار محسوب می شود.

زمان رفت و برگشت از خانه به کارگاه، اوقات انجام وظیفه به شماره نمی آید !!!

طبق مبحث دوم قانون اداره کار که به بحث مدت زمان کاری کارگر پرداخته، و دیگر مباحثی که در متن قانون کار اداره کار ذکر شده، رفت و برکشت از خانه به کارگاه جزء مدت زمان انجام وظیفه محسوب نمی شود و تنها در صورتیکه در مسیر خانه به محل کار و یا برعکس مشکلی در سرویس ایاب و ذهاب کارگاه پیش آید و دچار حادثه شود، مشمول خدمات تأمین اجتماعی و بیمه حوادث می گردد. لذا در این خصوص سؤالات متداولی که ممکن است برایتان پیش آید را با پاسخ، به استناد قوانین اداره کار ارائه داده ایم.

 

 

• آیا کارفرما برای تأمین وسیله ایاب و ذهاب و یا پرداخت هزینه رفت و برگشت کارگران قانوناً تکلیفی دارد؟

---

تکلیف کارفرما به تامین وسیله ایاب و ذهاب تنها در مواردیست که کارگاه از محل سکونت کارگران دور بوده و وسائل نقلیه عمومی هم به تعداد کافی در اختیار کارگران قرار نداشته باشد و درغیر شرایط مزبور چنین تکلیفی پیش بینی نشده است ضمناً پرداخت هزینه ایاب و ذهاب بجای وسیله ایاب و ذهاب با توافق کارگران ذینفع و کارفرما ممکن بوده و ترتیب خاصی در مقررات قانونی در نظر گرفته نشده است و در این زمینه چنانچه پرداخت وجهی از بابت هزینه ایاب و ذهاب در کارگاه معمول نباشد قانوناً در خصوص پرداخت آن تکلیفی برای کارفرما پیش بینی نشده است.

 

 

• آیا کارفرما بر اساس مقررات قانون کار مکلف به فراهم کردن و برقراری سرویس ایاب و ذهاب برای کارگران خود می باشد؟ با چه شرایطی؟

---

منطبق با ماده 152 قانون کار، در صورت دوری کارگاه و عدم تکافوی وسیله نقلیه عمومی، صاحب کار باید برای رفت و برگشت کارکنان خود وسیله نقلیه مناسب در اختیار آنان قرار دهد. در صورت بروز اختلاف فی مابین طرفین اظهار نظر راجع به دوری راه و تکافو یا عدم تکافوی وسیله نقیله عمومی با مراجع حل اختلاف خواهد بود.

 

 

• تغییر وضعیت کاری کارگر از نوبتی به غیرنوبتی و یا بالعکس و یا تبدیل وضعیت از شبکاری به روز کار و … چه صورتی پیدا می کند؟

---

با توجه به اینکه در بدو استخدام و در قرارداد کار اولیه، کارگر شرایط کار مورد توافق را پذیرفته و بر اساس آن انجام وظیفه می کند و مثلاً نوبتکار بودن و یا کار در شب را به عنوان تعهد مورد قرارداد می پذیرد بنابراین تغییرات بعدی در شرایط کار کارگر باید با موافقت وی صورت گیرد و چنانچه این تغییر کلیه و یا اکثریت کارگران را شامل شود نیاز به موافقت کتبی اداره کار و امور اجتماعی محل خواهد داشت و در هر حال در موارد یاد شده در صورت بروز اختلاف تصمیم و حکم مراجع اختلاف قانون کار تعیین کننده و لازم الاتباع خواهد بود.

 گردآورنده :   Mfallahi11

روشنایی محیط کار

امروزه مساله روشنایی برای صنایع و محیط کارگاه ها اهمیت ویژه ای دارد، زیرا کمبود روشنایی در محیط کار علاوه بر ایجاد خستگی اعصاب، به سلامت و بینایی کارکنان هم صدمه میزند. یک شخص بالغ حدود 16 ساعت در طول شبانه روز از چشم های خود استفاده می کند و 60 درصد از فعالیت ماهیچه های چشم او برای رساندن پیام هایی به مغز، مصرف می شود. بنابراین مقدار روشنایی محیط کار باید در سطحی باشد که احساس راحتی و آسایش را فراهم کند. 

اهمیت نور در محیط های کاری: 

تامین نور کافی و مناسب در محل کار مانند کارگاه ها، کارخانه های صنعتی، اداره ها و غیره موجب می شود که: 

1. میل و رغبت کار در افراد افزایش یابد. 
2. دقت عمل در کار بیشتر شود. 
3. بازده کار افزایش یابد
4. سلامتی چشم و قدرت بینایی فرد محفوظ و خستگی اعصاب کمتر شود.
5. کار بهتر، راحت تر و دقیق تر انجام شود .
6. میزان حوادث کاری کاهش یابد.

اگر چه نور کافی برای محیط کار ضروری است، اما نور اضافی نیز مضراتی دارد. به ویژهه گاهی انجام کار ، ناگزیر با تولید نور اضافی همراه است، نظیر نور ناشی از کوره ها یا تابش بیش از حد نور خورشید، همچنین امواجخارج از محدوده نور مرئی نیز ضررهایی دارد.

گردآورنده:  Mfallahi11

روشنایی محیط کار

امروزه مساله روشنایی برای صنایع و محیط کارگاه ها اهمیت ویژه ای دارد، زیرا کمبود روشنایی در محیط کار علاوه بر ایجاد خستگی اعصاب، به سلامت و بینایی کارکنان هم صدمه میزند. یک شخص بالغ حدود 16 ساعت در طول شبانه روز از چشم های خود استفاده می کند و 60 درصد از فعالیت ماهیچه های چشم او برای رساندن پیام هایی به مغز، مصرف می شود. بنابراین مقدار روشنایی محیط کار باید در سطحی باشد که احساس راحتی و آسایش را فراهم کند. 

اهمیت نور در محیط های کاری: 

تامین نور کافی و مناسب در محل کار مانند کارگاه ها، کارخانه های صنعتی، اداره ها و غیره موجب می شود که: 

1. میل و رغبت کار در افراد افزایش یابد. 
2. دقت عمل در کار بیشتر شود. 
3. بازده کار افزایش یابد
4. سلامتی چشم و قدرت بینایی فرد محفوظ و خستگی اعصاب کمتر شود.
5. کار بهتر، راحت تر و دقیق تر انجام شود .
6. میزان حوادث کاری کاهش یابد.

اگر چه نور کافی برای محیط کار ضروری است، اما نور اضافی نیز مضراتی دارد. به ویژهه گاهی انجام کار ، ناگزیر با تولید نور اضافی همراه است، نظیر نور ناشی از کوره ها یا تابش بیش از حد نور خورشید، همچنین امواجخارج از محدوده نور مرئی نیز ضررهایی دارد.

گردآورنده:  Mfallahi11

مهندسی صدا و ارتعاش 

 

 مهندسی صدا و ارتعاش

امروزه سر و صدا یکی از مشکلات عمده مرتبط با صنایع می باشد. سروصدا می تواند باعث عوارض متعددی از جمله کاهش شنوایی کارگر و همچنین کاهش بازدهی و ایجاد برخی مخاطرات مرتبط با ایمنی برای او گردد. با توجه به این موضوع لازم است تا به صورت نظام مند اقدام به کاهش مواجهه کارگر با سروصدا کنیم.

آیا مشکل صدا وجود دارد؟

---

آیا میزان صدا در محیط کار شما خطرناک و آزاردهنده است؟ برای یافتن و درک این مطلب، با شخصی که در منطقه ی پر سر و صدای کارخانه قرار دارد، صحبت کنید. اگر قادر به صحبت با شخصی هستید که در فاصله ی 1 متری شما قرار دارد، احتمالاً سروصدای کافی در آن موقعیت کارخانه، برای آسیب شنوایی وجود ندارد. اما اگر شما و یا دیگران، باید برای شنیده شدن و یا درک صحبت ها، در فواصل نزدیک، فریاد بزنید (فواصل بین 20 تا 40 سانتی متر)، سروصدای کارخانه در آن موقعیت احتمالاً می تواند سبب کاهش شنوایی گردد و شما باید تراز صدای موجود را با ابزار مناسب اندازه گیری نمایید.

در خصوص انتقال صدا به بیرون از مناطق پر سر و صدای کارخانه چطور؟ اگر پرسنل در دیگرقسمت هایی کارخانه، شکایت کنند، شما باید شکایت آنها را بررسی نموده و تراز صدایی که آنهامی شنوند را اندازه گیری نمایید. اگر همسایگان (مجاوران) کارخانه، شکایت کردند و یا اگر مقامات محلی می گویند که صدا بیش از حد مجاز است، ممکن است مشکلی وجود داشته باشد. در این شرایط اندازه گیری و اقدامات دیگر الزامی است.

در زمان مناسب، اندازه گیری دقیق تراز صدا را انجام دهید. مقادیر اندازه گیری شده باید با مقادیر حد مجاز یا حد معیار مقایسه گردد  («معیار » در اینجا به معنای هدفی برای دستیابی به تراز صدای مورد قبول برای محیطی خاص است).

هنگامی که شما به دنبال انطباق شکایات مربوط به صدا با مقادیر مجاز هستید، قانون حد مجاز تراز صدا، تابعی از هر دو پارامتر تراز صدا و مدت زمان مواجهه روزانه می باشد. اگر اندازه گیری ها، یک ترکیب خطرناک از تراز صدا در زمان مواجهه را نشان دهند، مشکل سروصدا وجود دارد اما راه حل های ممکن آن چیست؟

حتی در شرایطی که شکایات همسایگان وجود ندارد، ممکن است احکام قانونی محلی، محدوده های غیر مجاز تراز صوت را تایید نمایند. (به یاد داشته باشید که احکام محلی ممکن است ترازهای مختلفی از صدا را به عنوان حد مجاز صدا در محیط صنعتی در طول روز و شب ارائه کند) زمانی که هیچ حکم محلی وجود ندارد و همسایگان ادعا دارند که صدای ناشی از این کارخانه «بیش از حد بلند » است، بهترین اقدام، اندازه گیری تراز صوت محیط در دو مرتبه می باشد. بار اول هنگامی است که کارگاه در حال فعالیت و بار دوم زمانی است که کارخانه غیر فعال می باشد.

اگر متوجه شدید که صدای کارخانه بالاتر از صدای زمینه می باشد احتمالاً می توان نتیجه گرفت که آلودگی صوتی وجود دارد. صدایی که سبب آزردگی و یا رنجش گردد می تواند توسط عوامل بسیاری تحت تأثیر قرار گیرد که خود به پیچیدگی معضل صدا می افزاید.

صدای آهنگین مانند «خرابی » یک فن، یا صدای متناوب یا ضربه ای مانند صدایی که توسط یک مته ی دستی مخصوص سوراخ کردن سنگ ایجاد می شود، و یا صدای نازل خروجی بخار، معمولاًً قابل شناسایی تر از انواع دیگر صدا می باشند.
مشکل صدا از طریق کیی و یا هر دو راه زیر آشکار می گردد:

• از طریق پاسخ ذهنی افرادی که با سروصدا آشفته می گردند.
• از طریق اندازه گیری های عینی ترازهای صوت و مقایسه ی این مقادیر با مقادیر مجاز صدا

برای درک اندازه گیری های صوت، ویژگی ها و تفاسیر، شما باید شناخت و دانش کلی از تئوری و اصطلاحات مورد استفاده در آکوستیک و کنترل صدا داشته باشید.

گردآورنده : Mfallahi11

دستورالعمل ایمنی کار با دستگاه تراش:

🔷 قبل از شروع عمل تراش باید دستگاه مرغک و رنده ،کاملا در محل های خود محکم شده باشند. 

🔷 هنگام سوار شدن و یا پیاده کردن (تعویض) سه نظام و چهار نظام ،تنها از نیروی دست استفاده شود.(استفاده از نیروی دوار ماشین مخاطره انگیز می باشد.)

🔷 بلافاصله پس از محکم نمودن کار روی دستگاه باید آچار مخصوص سه نظام را از روی آن برداشت. 

🔷مبادرت به اندازه گیری کار یا میزان کردن رنده ،هنگامیکه کار در حال گردش است، خطای محض است.

🔷 برآمدگی گیره های سه نظام با کلاهک حفاظتی پوشانده شود. 

🔷در موقع سوهان کاری ،دسته سوهان باید در دست چپ و سر آن در دست راست قرار گیرد.

🔷 برای تنظیم ارتفاع تیغه ها در قلم گیر ، باید از لایه های مخصوص استفاده نمود و رنده باید حداقل با دو پیچ در قلم گیرمحکم شود.

🔷 بر روی کار نباید زیاد خم شد ،چون همواره خطر پرتاب براده های ناشی از تراش قطعه کار وجود دارد.

🔷 هنگام پاک کردن و گریس کاری دستگاه خاموش باشد. 

🔷 اپراتور باید همیشه لباس چسبیده به تن بپوشد و آستین ها را از داخل بالا بزند. 

🔷اپراتور باید هنگام کار با ماشین تراش از عینک حفاظتی و کفش ایمنی پنجه فولادی استفاده نماید. 

 

🔷اپراتور باید از پوشیدن لباسهای گشاد، پیش بند و دستکش ،شال گردن کروات ساعت مچی بازوبند و انگشتر را در مجاورت دستگا ه های دوار خودداری نمایید

🔷اپراتور باید موهای بلند خود را حتما با سربند بپوشاند.

🔷 قبل از شروع به کار از سالم بودن سیستم ارتینگ دستگاه مطمئن شوید.

🔷 اپراتور باید اصول ایمنی و بهداشتی و ارگونومی نحوه صحیح بلند کردن و حمل بار را رعایت نماید. 

🔷 نباید به قسمت های متحرک و چرخنده دستگاه نزدیک شد.

🔷 نباید آچار سه نظام و دیگر ابزار تعمیراتی روی دستگاه رها کرد. 

🔷 قسمت های در حال گردش مانند چرخ دنده ها و تسمه فلکه ها و زنجیرها باید بطور مناسبی حفاظ گذاری شوند.

🔷 اپراتور باید فردی آموزش دیده ، دارای حکم کارگزینی به همراه شرح وظایف ، و ملزم به رعایت آن باشد.

🔷 قبل از انجام کار با هر ماشینی آموزش های لازم در زمینه کار با ماشین و اصول ایمنی مورد نیاز را فرا بگیرید.

🔷 قبل از به کار انداختن ماشین، اهرم های تنظیم حرکات مختلف را به دقت کنترل نمایید.

🔷 قاب های محافظ را از روی دستگاه جدا نکنید و چنانچه جهت تعمیرات، آنها باز شده اند باید بلافاصله پس از تعمیر در محل خود نصب شوند.

🔷 از روشنایی موضعی نصب شده بر روی دستگاه جهت دید بهتر استفاده نمائید.

🔷 در صورت وجود هر گونه مشکل در عملکرد دستگاه و تجهیزات ایمنی آن (نبود حفاظ در محل خود، نقص در روشنایی موضعی دستگاه، نقص در سیستم راه انداز، نقص در سیستم الکتریکی و ….) از شروع و یا ادامه کار خودداری نموده و موضوع را به سرپرست خود اطلاع دهید.

🔷 از ریخت و پاش مواد، ابزار آلات و ضایعات و …. در محیط کار و مجاورت دستگاه ها و تجهیزات خودداری نموده و نظم و نظافت را رعایت نمائید.

🔷 قبل از شروع کار قطعه را با گیره در سطح کار محکم نمایید.

🔷 در صورت داشتن عینک طبی از عینک طبی زیر شیلد صورت استفاده نمائید.

🔷 بعد از اتمام کار برای تمیز کردن براده های دستگاه ها از از برس و جاروی دستی مناسب و یا دستگاه مکنده یا چنگگ مخصوص و یا آهنربا برای برداده های آهنی استفاده نمایید (هرگز از هوای فشرده جهت پاکسازی براده ها استفاده نکنید به دلیل کاهش سرو صدا و کاهش حوادث چشمی ناشی از پرتاب پلیسه)

🔷  هرگز در هنگام روشن بودن دستگاه اقدام به تمیز کردن آن نفرمایید .

🔷 در صورت داشتن مشکلات بینایی با تایئد پزشک طب کار مجاز به کار با دستگاه های نیازمند دید مناسب هستید.

🔷 معاینات سالیانه اپتومتری را جهت تایید سلامت بینایی برای کار با دستگاههای نیازمند دید مناسب انجام دهید. 

وسایل حفاظت فردی مورد نیاز:

عینک شفاف ایمنی ،کفش ایمنی،لباس کار مناسب

 

گردآورنده :     Mfallahi11

نکات ایمنی و حفاظتی در تراشکاری

 

۱- از به دست کردن انگشتر، حلقه، ساعت و … و پوشيدن شال گردن و … خودداري کنيد.

۲- ناخن ها و موها باید کاملا کوتاه باشد.

۳- در کارگاه لباس کار و کفش مناسب بپوشيد. 

۴- قبل از شروع به کار از مقررات داخل کارگاه مطلع شوید.

۵- از شوخي کردن در محيط کارگاه جداً بپرهيزید.

۶- تابلوهاي ایمني داخل کارگاه را مطالعه کنيد.

۷- قبل از شروع به کار با هر دستگاهي قسمت هاي مختلف آن را بشناسيد و نحوه خاموش کردن آن را یاد بگيرید.

۸- قبل از شروع به کار با دستگاه تراش آن را روغن کاري کنيد و چشمي هاي روغن را کنترل کنيد.

۹- قبل از روشن کردن الكتروموتور مطمئن شوید اهرم راه اندازي در حالت خلاص است.

۱۰- قبل از به حرکت درآوردن سه نظام مطمئن شوید که سه نظام در اثر گردش به چيزي برخورد نميکند.

۱۱- در هنگام کار از وسایل حفاظتي مانند عينك محافظ استفاده کنيد.

۱۲- در هنگام تراشكاري به هيچ عنوان از دستكش استفاده نكنيد و به براده ها دست نزنيد.

۱۳- به هيچ عنوان براي نگه داشتن سه نظام از کليد فشاري قرمزرنگ (کليد خاموش کردن الكتروموتور)
استفاده نكنيد.

۱۴- بعد از اتمام کار، دستگاه تراش خود را تميز کنيد. تمامي براده ها و روغن روي آن را پاک کنيد.

۱۵- براي پاک کردن براده ها از قلم مو و نخ پنبه استفاده کنيد.

۱۶- براي پاک کردن براده ها از هواي فشرده استفاده نكنيد و همچنين براده ها را فوت نكنيد.

۱۷- از ضربه خوردن به قسمت هاي مختلف دستگاه تراش، خصوصا ریل و راهنماها جداً خودداري کنيد.

۱۸- بعد از اتمام کار اطراف دستگاه را تميز کنيد و وسایل مربوط به دستگاه را مرتب کنيد.

۱۹- به هيچ عنوان به سه نظام در حال حرکت دست نزنيد.

۲۰- به هيچ عنوان در هنگام دوران سه نظام اهرم هاي دستگاه را جابه جا نكنيد. 

کرد آورنده :   mfallah

 
 
 
آشنایی مقدماتی با
اتوماسیون و دستگاههای CNC
آنچه در این مقاله می خوانید :آشنایی با دستگاههای   CNCاجزای اصلی ماشینهای CNCتفاوتهای اساسی ماشینهای NC و CNC  دانستنیها ومهارت های لازم برای اپراتورCNCمزایای و معایب دستگاه های CNCآشنایی با دستگاههای CMM
 
 
 
                        گردآوری و تنظیم :  محمدولی فلاحی
 
 تاریخچه و روند توسعه اتوماسیون :
همزمان با پیشرفت و توسعه تکنولوژی،نیاز انسان به ماشینهای خودکار احساس گردید و اولین ماشین حساب چرخ دنده ای توسط پاسکال در سال 1642 میلادی اختراع شد.
 پس از آن در سال 1804 ژاکارد یک دستگاه ماشین بافندگی ساخت که توسط کارتهای مخصوصی هدایت می شد.
در سال 1946 اولین کامپیوتر ENIAC برای ارتش آمریکا ساخته شد.
در سال 1947 ترانزیستور اختراع گردید.
در سال 1947 و بعد از جنگ جهانی دوم ، نیروی هوایی آمریکا احساس نیاز به تولید قطعات پیچیده و دقیقی کرد که تولید آن توسط دستگاههای معمولی آن زمان امکان پذیر نبود ، لذا کمپانی PARSONS در ایالت میشیگان اولین قدمها را برای ساخت یک دستگاه فرز با قابلیتهای بیشتر  برداشت ، که نتیجه این تحقیقات در سال 1949 و در آزمایشگاه انسیتو تکنولوژی ماساچوست (MIT) به بار نشت و اولین فرز  با قابلیت کنترل اتوماتیک سه محور در سال 1952 ساخته شد.
در سال 1958 زبان برنامه نوسی APT ابداع شد.
در سال 1972 اولین ماشین CNC اختراع گردید.
درسال 1975 اولین کنترلهای فانوک سیستمهای 5 و 6 به بازار آمد.
در سال 1981 کنترلر3  Sinnmerik System  تولید شد.
در سال 1982 کنترلر  Sinnmerik System7  با میکروپروسسور 4 بیتی بوجود آمد.
در اواخر سال 1982 کنترلر8 System Sinnmerik با میکروپروسسور 16 بیتی ساخته شد.
در  سال 1985 کنترلر  810 Sinnmerik    سری 800 آنالوگ ساخته شد. در  سال 1986 کنترلر 850 Sinnmerik   به بازار آمد .
در  سال 1988 کنترلر 880 Sinnmerik   به بازار آمد .
در  سال 1996 کنترلهای زیمنس 810 و 840  سری دیجیتال به بازار عرضه شد.
و اکنون با کمک گرفتن از کامپیوتر و توسعه فن آوری ساخت ، کنترلهایی با سرعت پردازش و قابلیتهای بالا توسط کمپانیهای مختلف با سلایق متنوع ساخته میشود ودر اختیار صنایع مختلف قرار می گیرد. 
 آشنایی با دستگاههای   CNC:
CNC مخفف حروف اول کلمات ((Control Numerical Computerبه معنای کنترل عددی کامپیوتر  می باشد  که در ایران این ماشینهای به اختصارCNC خوانده می شود . دستگاههایCNC ٬ دستگاههای هستند که حرکت کلیه محورها و عملیات ماشین کاری آنها توسط کامپیوتر کنترل می شود بدین معنا که کلیه دادهها و اطلاعات با استفاده از کامپیوتر و امکانات حافظه ای آن ابتدا پردازش وسپس توسط  ریز پردازنده ها(Micro Processor )به علائم الکتریکی(pulse) تبدیل و به موتور محورهای محرکه منتقل می شوند.

 
 نسل اول این ماشینها  NC بودند بدین مفهوم که فاقد کامپیوتر بوده و دستگاه طبق منطقی خاص٬ از جمله نوار یا کارتهای    پانچ شده کار می کرده است .                                                   
 به طور مثال برای حرکت سوپورت دستگاههای معمولی این امر توسط اپراتور با چرخاندن ورنیه سوپورت صورت   میگیرد  ولی در سیستمهای  NC این امر توسط کارت مخصوصی که در دستگاه جا گذاری می شد انجام  می گرفت و اکنون این عمل در اکنون این عمل در  دستگاههای CNC توسط کدهای مخصوصی  G) کد و  M کد )  که در برنامه نوشته می شود صورت می گیرد .        
بدنه سخت افزاری دستگاههای CNC تفاوتهای چندانی با بدنه دستگاههای معمولی ندارد آنچه این دو را از هم متفاوت سازد  باشد اصلی ترین بخش یک دستگاه CNC ٬ کنترلر آن می باشد که معمولا دستگاهها از هر نوعی              ( تراش ،  فرز ٬ سنگ و .....) که باشند با نوع کنترلشان شناخته می شوند و آموزشهای اپراتوری و خدمات پس از فروش آن عموماً  بر پایه سیستم کنترل استوار می باشد .
اجزای اصلی ماشینهای CNC
1- برنامه ماشین
2- واحد کنترل ماشین
3- نرم افزار ماشین
4- موتورها
5- اجزای مکانیکی
6- سیستم اندازه گیری
 
 برنامه ماشین ( واحد ورودی )
برنامه شامل مجموعه های از اعداد، حروف و نشانه های است که به ماشین می گوید چه عملی را باید انجام دهد . مجموعه این اعداد حروف وعلائم که به صورت کدهای رمزبندی شده می باشند توسط واحد کنترل                    ماشین ( MCU ) تقسیم می شوند این برنامه علاوه بر اطلاعات مسیر قطعه کار شامل اطلاعات تکنولوژی کیفی         ( مقادیر سرعت و پیشروی ) و اطلاعات کمکی ( مثل و خاموش کردن سه نظام ، قطع و وصل                                 جریان سیال خنک کننده ) نیز می باشد .
برنامه می تواند علاوه بر تایپ مستقیم از طریق صفحه کلید دستگاه ( MDI ) از طریق Flash و کامپیوتر به ماشین ارسال شود .
 
واحد کنترل ماشین :
سیستم کنترل   سیستم کنترل در  ماشینهای کنترل عددی عبارت است از سیستمی که می تواند یک یا چند محور را در حین کار کنترل کرده و در موقعیت مکانی  خاص و مورد نظر قرار دهد و از بخشهای موتور٬ درایو ٬ کارتهای الکترونیکی ٬ مانیتور ٬ تابلوی فرمان و سیستم  اندازه گیری شامل سنسورهای اپتیکی (خط کش و انکودر ) تشکیل شده است .
واحد کنترل CNC که بر روی ماشین های ابزار به منظور اتوماسیون استفاده می شود دارای سه سیستم کنترل جهت کنترل واحد ورودی ، واحد پردازشگر و کنترل واحد خروجی می باشد .
اجزای واحد کنترل عبارتند از : نوار خوان ، میکروپروسور ، CPU ، حافظه RAM ، حافظه ROM ، Buffers  
PLC ، تقویت کننده تابلوهای کنترل و ....
واحد کنترل ماشین در نوع مدار باز ( open loop ) و مدار بسته ( closed loop ) وجود دارد .
واحد کنترل مدار باز Open loop
در این نوع کنترل ، عملیات کنترل به صورت خطی انجام می شود و تنها ورودی سیستم باعث تغییر در مقدار خروجی میگردد . به عبارتی میزان جابجائی هر محور توسط واحد کنترل تعیین می شود . اما اطلاعات از خروجی سیستم ( محرکه ) در مورد وضعیت هر محور به واحد کنترل ارسال نمی گردد . در نتیجه اگر خطایی در میزان جابجائی محورها رخ دهد سیستم قادر به کشف و جبران آن نخواهد بود امروزه از سیستمهای کنترل مدار باز تنها در ماشینهای CNC آموزشی استفاده می شود که نیاز به دقت بالایی در محصول نمی باشد .
 
واحد کنترل مدار بسته Close loop
در کنترل مدار بسته عملیات کنترل به صورت یک حاقه بسته انجام شده و علاوه بر ورودی ، خروجی نیز از طریق قسمتی به نام فیدبک در تغییر مقدار خروجی مؤثر خواهد بود . در این سیستم کنترل اطلاعات موقعیت هر محور از طریق فیدبک به واحد کنترل ارسال می شود و پس از بررسی و مقایسه با میزان صحیح ، چنان چه بیاز به اصلاح داشته باشد توسط واحد کنترل تصیح و به سیستم ارسال میگردد . سیستمهای کنترل مدار بسته که سرعت و موقعیت را کنترل می کند سرو مکانیزم نام دارد و به موتورهایی که در این سیستم به کار میروند سرو موتور                 می گویند . کنترل مدار بسته از دقت بالایی برخوردار می باشد .
 
ماشین افزار 
برنامه NC پس از رمز گشایی و تبدیل به زبان ماشین در حافظه ذخیره می شود ، محاسبات لازم انجام می پذیرد و سپس به شکل اطلاعات مسیر و اطلاعات فنی به سیگنالها خروجی قطع و وصل  تبدیل و به موتورها فرمان                می دهد . موتورها حرکت چرخشی را به پیچهای ساچمه ای منتقل کرده و پیچهای ساچمه ای حرکت دورانی را به حرکت خطی تبدیل می کنند . در نهایت حرکت خطی از طریق کشویی و راهنما ها تحت کنترل سیستم اندازه گیری به ابزار منتقل می شود . 
سیستم کنترل   سیستم کنترل در  ماشینهای کنترل عددی عبارت است از سیستمی که می تواند یک یا چند محور را در حین کار کنترل کرده و در موقعیت مکانی  خاص و مورد نظر قرار دهد و از بخشهای موتور٬ درایو ٬ کارتهای الکترونیکی ٬ مانیتور ٬ تابلوی فرمان و سیستم  اندازه گیری شامل سنسورهای اپتیکی (خط کش و انکودر ) تشکیل شده است .
در دنیا کمپانیهای مختلفی کنترلر می سازند و روی دستگاههای CNC قرار می دهند که از آن جمله می توان کنترلهای زیمنس ٬ ٬  فانوک ، هایدن هاین٬  میتسوبیشی٬ فاگور٬ فیدیا٬ انگل هارد٬ هاست٬ تسلا  و..... را نام برد که در ایران سه نوع کنترل های زیمنس ٬ فانوک ٬ هایدن هاین مورد توجه بیشتر صنعت گران و صنایع مختلف  می باشد . و طبعاً  تعداد دستگاههای CNC موجود و فعال  با کنترلهای فوق الذکر بیشتر از دیگر کنترلها است .

 
لازم به یاد آوری است افراد یا شرکتهای که می خواهند در امر آموزش ٬ تعمیرات و یا واردات لوازم یدکی کنترلها صرف وقت و هزینه کنند به امر فوق توجه کافی داشته باشند .
با پیشرفت و توسعه دستگاههای NC تلاشهای زیادی برای ارتقاء قابلیتهای آنها صورت گرفت که با ورود کامپیوتر ، در تکنولوژی ساخت  سیستم های NC تحولی شگرف به وجود آمد  و اولین ماشین CNC در سال 1972 ساخته شد . در ذیل به چند تفاوت اساسی دستگاههای NC و CNC  اشاره میگردد .
 
 
 
تفاوتهای اساسی ماشینهای NC و CNC 
 
1- خواندن برنامه
در ماشینهای NC برنامه به صورت خط به خط خوانده و اجرا می شود و در نتیجه اگر اشتباهی در خطوط جلوتر وجود داشته باشد واحد کنترل قادر به تشخیص آن می باشد .
 
2- تست نمودن برنامه
در بسیاری از ماشینهای CNC می توان برنامه را بصورت آزمایشی اجرا نمود و مسیر حرکت ابزار را به صورت گرافیکی در روی مانیتور دستگاه و یا PC مشاهده کرد و چنانچه نیاز به اصلاح داشته باشد برنامه را اصلاح نمود .
 
3- برنامه نویسی پارامتریک
عملیات تکراری مانند سیکل ها را به راحتی با این نوع برنامه می توان نوشت و نیز برنامه نویسی پارامتریک قطعات پیچیده و سطوح هندسی را ممکن و راحت میسازد  و علاوه بر این نوشتن برنامه قطعات فوق را توسط زبان APT و نرم افزار  CAD/CAM  میسر میسازد .  
 
4- اصلاح برنامه
چون در ماشینهای CNC برنامه به صورت نرم افزاری است هر گونه تغییر و اصلاح به راحتی ممکن است . همچنین              می توان تغییرات را ذخیره نموده و نیز برنامه های نوشته شده را به راحتی به هم متصل نمود .
 
5- جبران شعاع ابزار
جبران شعاع ابزار برای مسیرهای شیب دار و منحنی به راحتی انجام می شود . و حجم محاسبات را به طور قابل توجهی از بین میبرد . این مزیت از مهم ترین تفاوتهای بین ماشین NC و CNCمی باشد ، ماشینهای NC به دلیل اینکه برنامه را خط به خط می خوانند قادر به جبران شعاع ابزار نیستند .
 
6- سادگی ارتباط با مجموعه های دیگر
در ماشین های CNC به راحتی می توان  برنامه ماشین کاری را از طریق DNC  و از راه دور به ماشین ها منتقل کرده و نیز روبات به راحتی به این ماشینها متصل می شود و می تواند در سیستم های تولید یکپارچه CMIC قرار گیرد . به طور کلی استفاده از CNC به طور مجزا صحیح نمی باشد و این ماشینها بهتر است  در سیستم های                                                                                                        Fixlble Manufacturing Systems )) FMS  و   CIMS(Computer Integrated Manufacturing Systems ) مورد استفاده قرار گیرند .
 
اجزا ماشینهای  CNC
- سخت افزار ماشین درای سه جز اصلی میباشد :
1- محرکه ها ( موتورها )
2- اجزای مکانیکی
3- سیستم اندازه گیری
محرکه ها ( موتورها )
در ماشین CNC از سه نوع سیستم محرکه الکتریکی ، هیدرولیکی و پنوماتیکی استفاده می شود . از محرکه های پنوماتیکی به دلیل قدرت کم آنها کمتر استفاده می شود .
 
محرکه های الکتریکی :
 موتورهای پله ای  Stpping Motors :
این موتورها دارای ساختمان ساده ، کم حجم و قیمت مناسب می باشد . از آنها در CNC های ساده با دقت محدود و گشتاورهای نسبتاً کم و قدرت کمتر از 1hp استفاده میشود . این موتور ها در مدارهای باز قابل استفاده اند .                  ( به ازای هر پالس ورودی به موتور ، چرخشی به اندازه زاویه گام مشخصی وجود دارد . این زاویه گام در موتورهای مختلف متفاوت است و دارای محدوده وسیعی از زاویه نام ( 1.8 ، 2.5 ، 2.81 ، 5 ،7.5 ،  45  ،90 درجه ) می باشد و در نوع جدید این موتورها  زاویه گام کوچکتر از یک درجه نیز وجود دارد . از آنجا که کنترل این موتور های دیجیتالی ساده              می باشد با واحد کنترل ماشین ، سازگاری خوبی دارد .
با چرخش موتور به اندازه زاویه  مشخص ، پیچ ساچمه ای چرخانده می شود و متناسب با گام پیچ ساچمه ای  میز جابه جا می گردد .
به طور مثال اگر گام پیچ بال اسکرو 6 میلیمتر و دقت اینکودر به ازای هر پالس 1.8 درجه باشد برای پیشروی میز به اندازه 12 میلیمتر (دو دور کامل محور پیچ) نیازمند ارسال 400 پالس الکتریکی می باشیم .
از این موتورها علاوه بر حرکت میز در راستای Y ، X ،Z در چرخش صفحه گردان نیز استفاده می شود . این موتورها دارای شروع و توقف سریع می باشند و نیاز به گرم شدن موتور ندارند و چنانچه نیاز باشد از این موتور ها در گشتاوردهای بالا استفاده شود از موتورهای الکتروهیدرولیکی که ترکیبی از موتورهای پلهای و یک سیستم هیدرولیکی می باشد استفاده می شود این موتورها با قطع شدن پالس سریعاً متوقف می شوند و نیاز به کلاچ و ترمز ندارند دارای دقت کافی از لحاظ صحت چرخش مورد نظر می باشند در نتیجه نیاز به فیدبک و کنترل مدار بسته ندارند به دلیل عدم استفاده از کنترل مدار بسته و فیدبک چنانچه ، به هر دلیل ارسال  پالس ها ادامه یافته باعث ایجاد عدم دقت در اندازه ها می شود .موتورهای جریان مستقیم ( DC ) :
موتورهای DC بیشترین استفاده را در ماشینهای CNC دارند این موتورها دارای قدرت بالا ، سرعت یکنواخت و عکس العمل سریع نسبت به تغییرات سرعت میباشند با تغییرات ولتاژ می توان سرعت دورانی و با تغییرات جریان می توان گشتاور موتور را کنترل کرد . تعمیر و نگهداری موتورهای DC به دلیل وجود کلکتور و جاروبک حائز اهمیت است و در بعضی مواقع به دلیل وجود کلکتور و جاروبک پارازیت در موتور ایجاد می شود که این امر در کیفیت سطح قطعه تاثیر بسزایی دارد .
 موتورهای جریان متناوب ( AC  ):
در موتور های AC کنترل دور با تغییر فرکانس می باشد این امر هزینه بسیار بالایی را نسبت به موتورهای DC در بر دارد عدم نیاز به یک سو کننده تعمیر و نگهداری ارزانتر به دلیل نداشتن کلکتور و جاروبک از مزایای این موتورها می باشد . این موتورها حجم زیادی را اشغال می کنند . این موتورها تا قبل از سال 1991 برای حرکت میزها و اسپیندل استفاده می شده است .
 
محرکهای هیدرولیکی :
کنترل قدرتهای زیاد با نیروی کم سادگی کنترل سرعت و نیرو به طور پله ای و عکس العمل سریع در برابر تغییر جهت از ویژگی های محرکهای هیدرولیکی می باشند . از معایب آنها نشتی و قیمت گرانشان می توان نام برد و نیز این سیستم ها دارای سرعت عمل کمتری نسبت به محرکه های الکتریکی می باشند از محرکه های هیدرولیکی بیشتر در کنترل های مدار بسته استفاده می گردد . محرکه های هیدرولیکی در دو نوع دورانی  ( موتورها ) و رفت و برگشتی ( سیلندرها و پیستونها ) مورد استفاده واقع می شوند . برای حرکتهای طولی کم از سیلندر و پیستون و برای حرکتهای طولی بلند از موتورهای هیدرولیکی به همراه پیچهای ساچمه ای استفاده می شود .
 
اجزای مکانیکی :
دسترسی به دقت بال و قابلیت تکرار این دقت ها با تلرانس های محدود و اطمینان بالا از انجام عملیات خواسته شده از جمله مواردی است که در طراحی ماشین های CNC باید در نظر گرفته شود . از این رو ساختار فیزیکی و مکانیکی ماشینهای CNC با ماشینهای سنتی دارای تفاوت هایی می باشند . در ماشین های سنتی مهارت ماشین کار نقص طراحی و عدم دقت ماشین را جبران می کند . اما در ماشین های CNC به دلیل عدم حضور مستقیم اپراتور در فرایند ماشین کار ی حرکات باید با دقت و اطمینان بالا انجام شود .
اجزای مکانیکی شامل قسمت های زیر می باشد :
1- بستر ماشین
2- بلبرینگ ها
3- پیچ ساچمه ای ( Ball Screw )
4- کشویی
5- نگهدارنده ابزار ( Turret , Tool Changer )
 
پیچ های ساچمه ای Ball Screw
در ماشین های سنتی معمولاً از پیچ های رزوه ذوزنقه ای برای تامین حرکت پیشروی کشویی و میز استفاده  می شود ولی در ماشینهای CNC از پیچ های ساچمه ای استفاده می گردد . قلب یک سیستم پیشروی در ماشینهای CNC پیچ و مهره ساچمه ای می باشد . هنگامی که حرکت دورانی از موتور به پیچ منتقل می شود ، میز ماشین از طریق مهره ، حرکت خطی پیدا می کند . پیچ ساچمه ای نسبت به پیچ های معمولی دارای راندمان بسیار بالاتری می باشند که این راندمان معمولاً به %90 می رسد این به دلیل وجود ساچمه در بین پیچ و مهره است . در پیچ و مهرهای معمولی حرکت به صورت لغزش صورت می گیرد ، ولی این امر در پیچ و مهره های ساچمه ای بصورت غلتش صورت می گیرد .
 
 
 
 
 
سیستم اندازه گیری
اندازه گیری غیر مستقیم
در اندازه گیری غیر مستقیم انکودرهای زاویه ای یا چرخشی در انتهای محور موتور یا انتهای پیچ ساچمه ای نصب              می شوند . در این روش ، اندازه گیری از طریق تبدیل میزان جابجائی میز یا کشویی به یک کمیت فیزیکی دیگر یعنی زاویه ای یا چرخشی و تبدیل آن به پالس های الکتریکی صورت می گیرد .
لقی محورها و نامیزانی موتورها و یاتاقان ها بر روی نتایج اندازه گیری اثر می گذارد ، در نتیجه این نوع  اندازه گیری از دقت بالایی برخوردار نمی باشد .
 
برای درک بهتر به نحوه اندازه گیری در ماشین CNC به مثال زیر توجه کنید .
مثال : در یک ماشین CNC اگر  یک انکودر ، که دارای 200 سوراخ در روی محیط خود بوده و در انتهای پیچ هادی بسته شده باشد ، و گام پیچ هادی 2 میلی متر باشد دقت حرکت ماشین چقدر است و نیز حساب کنید اگر 1000 سوراخ شمارش شود میزان جابه جایی  میز چقدر است ؟
  : دقت ماشین                                                                                   =
P : گام پیچ                     جابه جای به ازای شمارش یک سوراخ         0.01 mm=    = 
Z    : تعداد شیار یا سوراخ انکودر                                                      10 mm= 0.01×1000 L =
 
روش اندازه گیری
 
اندازه گیری علاوه بر تقسیم بندی از لحاظ امکان استفاده از انکودر ها ( مستقیم و غیر مستقیم )از نظر  شبکه بندی خطوط نیز به دو نوع مطلق و افزایشی تقسیم می شوند .
اندازه گیری مطلق
 
در روش اندازه گیری مطلق موقعیت تمام نقاط نسبت به نقطه صفر ماشین شناخته شده می باشد و برای هر نقطه محل منحصر به فردی منظور می گردد و در صورت قطع ولتاژ برق و روشن شدن مجدد دستگاه نیاز به چک کردن سیستم اندازه گیری ورفرنس کردن ماشین نداریم ، چرا که اگر میز یا کشویی در هر موقعیتی متوقف شده باشد موقعیتش شناخته شده است . نصب اندازه گیری مطلق نسبت به اندازه گیری افزایشی هزینه بیشتری دارد . از همین رو در اکثر ماشین های CNC از اندازه گیری افزایشی( نسبی ) استفاده می شود .
 
اندازه گیری افزایشی (  نسبی )
در این روش پس از قطع برق موقعیت نقاط برای ماشین شناخته شده نمی باشد و حتماً نیاز به رفرنس کردن دستگاه داریم . در اندازه گیری افزایشی موقعیت میز و کشویی نسبت به مکان قبلی اش محاسبه می شود  وجود نقطه مرجع به منظور کالیبره کردن ماشین در ماشین هایی که از این روش اندازه گیری استفاده می کنند الزامی است .
 
مزایای کوبل توسط دنده تایم و تسمه تایم :
 
1- عدم ایجاد لقی بین اجزا ( به دلیل عدم وجود کوبل بین دنده ها روی یکدیگر )
2- صدا کم
3- نیاز به بازدید و سرویس روزانه دنده ها جهت روغنکاری ندارد .
4- انتقال ویبریشن صفر می باشد .
5- تا زمانی که تسمه تایم سالم است لقی انتقال قدرت محور وجود نخواهد داشت .
 
معایب کوبل توسط دنده تایم و تسمه تایم :
 
1- پاره گی ناگهانی تسمه
2- بازدید دوره ای جهت تعویض تسمه تایم در صورت نیاز
 
نسبت ضریب انتقال قدرت و سرعت در دنده تایم :
 
در کوبل دنده تایم ، قدرت موتورها با تعداد دندانه سرشفت نسبت مستقیم دارند .
تعداد دندانه با سرعت موتور نسبت عکس دارد و قدرت موتور با سرعت در این حالت نسبت عکس
 به طور مثال : اگر دنده سر موتور 25 دندانه باشد و دور موتور ( سرعت ) 1500 Rpm و 15 N قدرت موتور می باشد . در صورت کوبل با یک دنده تایم 75 دندانه ، قدرت آن  45 نیوتن افزایش ، دور موتور  ( سرعت ) انتقال یافته به 500 Rpm کاهش می یابد .                                                                                                   15 N
 
1500  Rpm

500 Rpm
                                                                                                  45 N                
 
                          سرعت          قدرت          دنده روی شفت                 
 
 
 
 
 
 
روشهای انتقال قدرت به محورها
1- کوبل مستقیم    2- توسط چرخ دنده  3- توسط تسمه تایم
 
 
مزایای کوبل مستقیم :
1-  سرعت عمل
معایب کوبل مستقیم :
1- توان گشتاوری موتور ثابت مانده و هیچ تغییری نمی کند .
2- ویبریشن دستگاه به موتور و از موتور به دستگاه انتقال پیدا کرده و در نتیجه سبب از دست دادن صافی سطح و خرابی موتورها و محورها می شود .
3- این روش از رده خارج می باشد .
 
 
مزایای کوبل توسط چرخ دنده
1- افزایش قدرت محرکه جهت حرکت محورها
2- ایزوله بودن ویبره موتور به دستگاه وبال اسکوال حدود %30
 
 
معایب کوبل توسط چرخ دنده
1- لقی پیدا کردن اجزاء مثل Lapping ( خوردگی و ایجاد فاصله ) و نهایتاٌ خطای Back lash یا لقی ایجاد می شود .
2- صدای زیاد
3- نیاز به روغنکاری و سرویس دائم
 
گیربکس اصلی دستگاه
 
وظیفه گیربکس انتقال گشتاور اولیه بوجود آمده توسط موتور به سه نظام در سرعت های مختلف و تغییر جهت دوران طبق طراحی گیربکس می باشد .
گیربکس ها در دستگاههای مختلف متفاوت بوده و شامل انواع : شفت ها ، چرخ دندها ، ماهک ها ، کلاچ ، پمپ روغن ، انواع بلبرینگ ها و ابزارهای جلوگیری از نشتی روغن مثل اورینگ و کاسه نمد و واشرها می باشند .
ماهک ها جهت جابه جایی دنده به منظور انتخاب دور مناسب بکار می روند و شکل ظاهری آنها در  گیربکس های مختلف می تواند متفاوت باشد و بستگی به حجم دنده و وزن آن و چگونگی کوپل آنها بر روی شفت دارد نحوه کوپل می تواند بوسیله یک خار تخت و در مواردی بوسیله شفت هزار خار باشد و ماهک باید بتواند چرخ دنده مورد نظر را به راحتی از یک طرف و یا از دو طرف در روی شفت حرکت دهد برای سهولت در جابجایی دندها هر یک از ماهک ها بوسیله   اهرم هایی که انتهای آنها در بیرون از گیربکس قرار دارد هدایت می شوند .
 
- چرخ دنده های ساده موجود در هر گیربکس را از نظر عملکرد می توان به سه دسته تقسیم بندی نمود :
1- چرخ دنده هایی که به طور ثابت با یکدیگر درگیر هستند و هیچگاه این ارتباط جدا نمی شود .
2- چرخ دنده هایی که بوسیله ماهک از یک سو ، با چرخ دنده مقابل کوپل شده و از همان طرف از درگیری خارج              می شوند .
3- چرخ دنده هایی عبوری که از یک سمت داخل چرخ دند ها شده و از سمت دیگر خارج می گردند و اتصال دیگری را بوجود می آورند .
برای چرخ دنده های مدل 2 و 3 باید یک سمت و یا هر دو سمت دنده ها دارای زاویه و قوس باشند تا بتوانند کار               جابه جایی دنده ها را به سهولت انجام دهند ولی  برای مدل 1 بدلیل ثابت بودن درگیری دنده ها نیاری به داشتن زاویه قوس دنده نمی باشد .
 
یا تاقانها
چرخ دنده ها ، چرخ و شفت ها بوسیله یاتاقانها در محل استقرار خود نصب شده و در مقابل اصطحکاک و فرسایش محافظت می شوند .
 
وظایف یاتاقانها
1- قطعه متحرک را نگه می دارند
2- اصطحکاک را کاهش می دهند
3- فرسایش و ساییدگی را کاهش می دهند
4- یک سطح سایشی قابل تعویض را تشکیل می دهند
یاتاقانها با تحمل بار شعاعی و محوری قطعات متحرک را ، در مسیر حرکت خود نگه داشته و بوسیله تماس لغزشی               ( یاتاقان های معمولی ) یا تماس غلتشی ( یا تاقان های ضد اصطحکاک ) را کاهش           می دهند همچنین با استفاده از روغن کاری مناسب نیز اصطحکاک را کاهش می دهند پس با کاهش اصطحکاک ، سایش و فرسودگی نیز کاهش می یابد.  یا تاقان ها یک  سطح سایشی قابل تعویض را تشکیل می دهند که از نظر اقتصادی بسیار با صرفه تر از تعویض چرخ دنده ها یا شفتهای سوارشده برروی آنها می باشد .
 
نیروی وارده بر یاتاقان ها
یاتاقانها تحت فشارهای  محوری ، شعاعی و با ترکیبی از آنها قرار می گیرند . یا تاقان های شعاعی فقط در جاهایی نصب می شوند که بارهای شعاعی بر آنها وارد می شوند یاتاقان های کف گرد نیز در جایی نصب می شوند که فقط بارهای محوری وجود دارند بعضی از یاتاقان ها به گونه ای طراحی شده اند که می توانند هم بارهای محوری هم بارهای شعاعی را متحمل شوند . برای تحمل بارهای محوری از رول برینگ های مخروطی و بعضی از بلبرینگ های غلطکی استفاده می شود .
- مزایا و معایب یاتاقان ها
هم بوش ها و هم یاتاقان ها ضد اصطحکاک دارای مزایا و معایبی هستند که در ذیل به تعدادی از آنها اشاره می کنیم .
 
بوش ها
مزایا :
1- فضای کمی نیاز دارند
2- ارزان قیمت هستند
3- بی سرو صدا کار می کنند
4- ساختمان محکمی دارند
معایب :
1- عملکرد اصطحکاکی زیادی دارند
2- به روغن کاری مداوم نیاز دارند زیرا نمی توانند آب بندی شوند 
- یاتاقان های ضد اصطحکاک
مزایا :
1- عملکرد اصطحکاکی کمی دارند
2- می توانند بگونه ای آب بندی شوند که روغن کاری مورد نیاز را کاهش دهند
3- بدلیل طراحی های مختلف و زیاد بسیار متنوع هستند
معایب :
1- نسبت به بوش فضای بیشتری را اشغال می کنند
2- با سرو صدا کار می کنند
3- از استحکام کمتری برخوردارند
 
انواع یاتاقان
 
یاتاقان ها از نظر ساختاری به دو گروه کلی تقسیم می شوند که عبارتند از :
 
یاتاقانهای لغزشی
 
این یاتاقان ها که یاتاقان ژورنال نامیده می شوند یک تماس لغزشی را در بین سطوح درگیر ایجاد می کنند در گسترش و پیشرفت ماشین های دوار از اهمیت ویژه ای برخوردارند این یاتاقان ها از اجزاء ضرور  ماشین ها ی مختلفی نظیر کمپرسور ها ، پمپها ، توربین ها  و موتورهای احتراق داخلی بشمار می روند در حالت کلی یک یاتاقان لغزشی از یک شفت قابل دوران ( سر محور ) تشکیل می شود که در داخل یک بوش سیلندری ( یاتاقان ) محکم شده است سطوح سر محور و یاتاقان با یک لایه روانکار ارسالی به فضای لقی بین سطوح از یکدیگر جدا می شود فضای لقی معمولاً 001/0  شعاع محور است و چهار وظیفه مهم را به عهده دارد که عبارتند از :
1- امکان پذیر کردن مونتاژ یاتاقان و سر محور
2- ایجاد فضایی برای روغن کاری
3- اصلاح انبساط حرارتی اجتناب پذیر
4- جبران خمیدگی شفت یا ناهمراستایی
یاتاقان غلتشی :
 
این یاتاقان ها شامل انواع بلبرینگ ها ، رولر برینگ ها و کف گرد ها می باشند . ساچمه ها و رولها به فواصل مساوی و جدا از هم نگه داشته می شوند این کار بوسیله جدا کننده یا غلاف ( Race ) انجام   می شود که برای بهبود کار یاتاقان لازم بود ه و در عین حال از بوجود آمدن اصطحکاک اضافی نیز جلوگیری  می کند .
- مزایای غلتشی :
1- به لحاظ حرکت توام با غلتش در این یاتاقان ها ، اصطحکاک کمتر و در نتیجه حرارت تولید شده کمتر است .
2- در شروع حرکت ، گشتاورد اعمالی ناچیز است
3- نیاز به مواد روغن کاری در آنها کمتر و مخارج نیز پایین تر است
4- مراتب نگه داری آنها آسان تر است
5- اگر در شرایط مناسب از آنها استفاده شود عمر طولانی تری دارند چون امکان افزایش لقی در آنها کمتر است .
6- به خاطر استاندارد بودن آنها ، تعویض آنها به راحتی میسر است .
7- نیاز به آب بندی اولیه ندارد و در مراحل اولیه کار می توان از حداکثر ظرفیت یاتاقان استفاده کرد
 
معایب یاتاقان غلتشی :
1- داشتن حساسیت در مقابل ضربه
2- تلورانس کم در محل نصب و در نتیجه گران بودن آنها
3- حرکت توام با صدا
4- محدود بودن بار و تعداد دور در آنها
 
عمر یاتاقان
اگر جزء غلتنده کروی ( ساچمه ) یا ( Ball ) باشد تماس غلتنده با رینگها است و اگر استوانه ( رولر )  باشد تماس خطی است پس در نوع و اندازه یکسان ، تحل بار رولر به رینگ بیشتر است . اما بلبرینگها به علت اصطحکاک کمتر دارای سرعت بیشتر و سر و صدای کمتری است . به جزء بلبرینگ های خود میزان در بقیه موارد بلبرینگ ها ممان             می گیرند  اما چون هیچ قطعیتی در میزان ممان ندارند گذاشتن ممان روی آن اکیداً ممنوع است اگر یاتاقان در شرایط مناسبی نگهداری شده و در دمای معقولی کار کند ، فقط خستگی فلز تنها علت گسیختگی آن خواهد بود . خستگی ناشی از میلیونها مرتبه اعمال تنش است . عمر همه یاتاقان ها به صورت کل تعداد دورها یا تعداد ساعتهای کار یاتاقان در سرعت ثابت معمولی که برای پدید آمدن معیارهای خرابی مورد نیاز تعریف می شود که این عمر با مقدار بار روی محور نسبت معکوس دارد .
 
مونتاژ کردن یاتاقان های ضد اصطحکاک
یاتاقان های  ضد اصطحکاک طوری باید مونتاژ شوند که :
- شکل آنها تغییر نیابد
- عناصر غلطان محدودیتی نداشته باشند
- قفسه های داخلی و خارجی تنظیم شده باشند
در مجموع وقتی که دو یا چند یاتاقان بر روی یک شفت معمولی سوار می شوند می بایست محور هر یک از یاتاقانها با دیگری تنظیم شود . بسیار ی از یاتاقانها ضد اصطحکاکی ، آب بندهایی دارند که روغن را درون آنها نگه داشته و از ورود مواد خارجی جلوگیری می کند یاتاقانهای ضد اصطحکاک معمولاً از یک طرف با قفسه ای که پرس شده مسدود                 می شود و از طرف دیگر درپوشی دارند که قابل باز شدن است . این در پوش با فشار زیاد دست در جای جود محکم می شود وقتی که محفظه یاتاقان بدون لبه باشد اغلب برای نگه داری یاتاقان در محل خود از یک رینگ فنری استفاده می شود .
 
 
 
 
نگه داری یاتاقانهای ضد اصطحکاکی :
مهم ترین فاکتور در طول عمر یاتاقانها ، نگه داری خوب آنها می باشد این مسئله شامل روغن مناسب ،   تعمیرات ، تشخیص خرابی ها ، نصب و تنظیمات درست می باشد .
 
دانستنیها ومهارت های لازم برای اپراتورCNC

1- آشنایی با اصول ترسیم نقشه کشی صنعتی .
2- مهارت در ترسیم نمای سوم از روی دو نمای داده شده .
3- توانایی ترسیم نماها از روی پرسپکتیو.
 4- توانایی  ترسیم برش مقاطع.
5- آشنایی با انواع پرسپکتیوها ( ایزو متریک ، دیمتریک ، کاوالییر و ... )  
6- توانایی استفاده از جداول انطباق و تلرانس ها .  
7- آشنایی با تلرانسهای هندسی و علائم آن .
8- آشنایی با سیستم ثبوت میله و سوراخ .
9- آشنایی با مقیاس و اندازه اسمی قطعات .
11- توانایی استفاده از علائم کیفیت سطح.
12- آشنایی با مفهوم کیفیت سطح .
13-دانش استفاده صحیح از وسائل اندازه گیری  .
14-  توانایی استفاده صحیح از گیجها و ابزارهای کنترلی دقیق.
15- آشنایی با جیگ و فیکسچر و توانایی استفاده صحیح از آنها.
16- تبحر در شناخت مواد صنعتی .
17- توانایی استفاده از مواد روان کننده وخنک کننده دستگاه .
18- مهارت استفاده از متعلقات جانبی دستگاه .
19- آشنایی کافی با زبان انگلیسی و برنامه نویسی .
20- آشنایی با ملزومات مصرفی دستگاه و تبحر در تعویض بموقع آنها .
21- آشنایی با نکات ایمنی و رعایت آن .
22- آشنایی و ایجاد شرایط فیزیکی لازم برای دستگاه
23- توانایی نگهداری و سرویس به موقع دستگاه .
مزایای دستگاه های CNCدقت ماشین کاری بالا به طوری که اشتباهات در تولید با به کار بردن سیستم کنترل کامپیوتری به حداقل می رسد. قابلیت تکرار پذیری و ماشین کاری قطعات به صورت سری. سرعت بالای ماشین کاری قطعات. کاهش زمان تولید وقیمت تمام شده آن . کاهش خطای انسانی . کاهش زمان تنظیمات اولیه ماشین . کاهش زمان اندازه گیری و کنترل قطعات تولیدی . نظارت کمتر اپراتور حین عملیات ماشین کاری . ماشین کاری قطعات مطابق برنامه نوشته شده نه تجربه اپراتور. انعطاف پذیری بالا درتعویض یا ارتقای تولید.(بعلت عدم نیاز به تعویض اجزای سخت افزاری ماشین از جمله بادامکها ، طبلکها ، شیرها ، کنتاکتورها و...  با تعویض یا اطلاح نرم افزار تولید به راحتی تعویض یا ارتقا می یابد.) حفظ و در دسترس بودن برنامه قطعات به صورت بانک اطلاعاتی  . کنترل برنامه دستگاه به صورت گرافیکی قبل از تولید واقعی (امکان تست غیر مخرب  ) . امکان طراحی قطعه کار و برنامه ماشین کاری آن توسط کامپیوتر وبرنامه های کمکی . امکان ماشین کاری قطعات پیچیده منجمله قالبهای صنعتی . تولید قطعات ثانویه بدون نیاز به ماشین کار با تجربه . افزایش قابل توجه راندمان و کاهش ضایعات . امکان شبکه کردن چند دستگاه و نظارت بر همه آنها به صورت متمرکز . امکان هدایت و کنترل از راه دور دستگاههای CNC مجهز به سیستم هایCAD/CAM و CIMJ عیب یابی راحت دستگاه به علت اعلام آلارمهای مختلف . نظارت و کنترل راحتر پرسنل و قطعات تولدی.
معایب دستگاه های CNCقیمت نسبتا زیاد آنها . هزینه بالای  نگهداری و تعمیرات آنها . آشنایی با زبان انگلیسی و برنامه نویسی . پرداخت دستمزدهای بالا برای اپراتورهای حرفه ای . زمان زیاد برای رفع نقص اساسی دستگاه بعلت عدم وجود نمایندگی معتبر در ایران و وابستگی به افرادی خاص و محدود. مشقت فراوان جهت تهیه لوازم یدکی .
آشنایی با دستگاههای CMM
CMM مخفف کلمات (Coordinate Measuring Machine) به معنای ماشین اندازه گیری مختصات می باشد . این دستگاهها از دقت فوق العاده بالایی برخوردارند و جهت انجام عملیات اندازه گیریهای خاص٬ دقیق و پیچیده از جمله (هم محوری ٬ توازی ٬ تعامد سطوح و.... ) که دیگر ابزارهای اندازه گیری قادر به انجام آن نمی باشند استفاده می شود. یقینا زمانی که دستگاههای کنترل عددی برای تولید قطعات پیچیده سه بعدی طراحی و ساخته شدند نیاز به این دستگاه حس شده است .

 
 
 
 
 
 
 
نسلهای مختلف این دستگاه از آغاز تا کنون را می توان به صورت زیر معرفی کرد .
بدون نمایشگر - ورنیه ای
نمایشگر ساده - نمایشگر مختصات
پردازنده ساده با توانایی محدود
کامپیوتر با نرم افزار ساده
مدلهای پیشرفته امروزی
بخش های مختلف یک CMM
دستگاه CMM از بخشهای مختلفی از جمله سازه٬ میز٬ پراب و بخش نرم افزار تشکیل شده است .
سازه CMM
CMM از یک سازه تشکیل شده که عموما از آن به عنوان ماشین یاد می شود ولی باید دانست که این فقط یک بخش از ماشین است.
 سازه در سه محور قادربه حرکت بازوها یا محورهایی که روی آن قرار دارند می باشد .
سازههای مختلفی برای CMM وجود دارد که این سازه ها در طول سالیان مختلف بر حسب نیاز وشرایط موجود طراحی و ساخته شده اند و به مرور زمان جهت دستیابی به پارامترهای ذیل اصلاحات لازم در آنها صورت گرفته است .
1. افزایش سرعت و شتاب CMM
2. بهبود مشخصات اندازه گیری
3. بهینه نمودن عملیات اندازه گیری
4. دسترسی بهتر و راحتتر به قطعه کار
5. ظاهری زیبا تر
برخی از این طرحها عبارتند از :
دستگاه CMM پایه دار با میز ثابت        Cantilever With Fixed Table
دستگاه CMM با پل ثابت                                          Fixed Bridge 
دستگاه CMM با پل متحرک                                   Moving Bridge
دستگاه  CMM ستونی                                                     Column
دستگاه CMM دروازه ای                                                  Gantry    
دستگاه CMMبازویی با میز ثابت        Fixed Table Horizontal Arm
دستگاه CMM با بازوی تا شونده                           Articulated Arm
واضح است که تمام موارد فوق به یک اندازه رایج نیستند و بسته به نوع و ابعاد قطعه٬ محیط کار و شرایط فیزیکی آن متفاوت می باشد .
میزCMM
از دیگر بخشهای CMM میز آن می باشد که از صافی سطح بالایی برخوردار بوده و عموما از جنس گرانیت می باشد.
ولی این امکان وجود دارد با توجه به محیط کار از مواد دیگری از جمله چدن استفاده شود ولی در هر صورت می بایست سطح میز CMM از صافی بالایی برخوردار بوده و ضریب انبساط دمایی آن حداقل ممکن باشد .
پراب (Probe)
پرابها یکی دیگر از اجزای تشکیل دهنده CMM می باشد پرابها خود ازدو قسمت ساقه ونوک کروی شکل تشکیل شده است قابل ذکر است پرابها خود روی سیستم پرابگیر قرار داده شده و این مجموعه روی محور اصلی CMM قرار می گیرد.
از پرابها به عنوان کاوشگرها و حس گرها نیزیاد می شود حسگرهای ابزارهای نسبتا هوشمند مکا ترونیکی یا نوری الکترونیکی هستند ٬که CMM را قادر به ثبت نقاط روی سطح قطعه کار مورد اندازه گیری خواهند ساخت . حسگرها ممکن است با تماس فیزیکی به جمع آوری اطلاعات بپردازند ( حس گرهای تماسی) و یا  از راه اسکن نمودن قطعه مورد نظر، با اشعه لیزر این کار را انجام میدهند( حس گرهای غیر تماسی ) پس از این منظر می توان پرابها را به دو دسته تماسی و غیر تماسی تقسیم بندی نمود . البته نباید دچار این اشتباه شد که پرابهاب غیر تماسی نسل جدید پرابها می باشند بلکه هر دسته برای خود موارد کاربرد خاصی را دارد . البته نوک پرابها به جز شکل کروی ٬ اشکال دیگری مانند استوانه ای- دیسکی و مخروطی هم دارد که در موارد خاص از جمله پیچ ها ٬ اشکال انحنا دار و ...  کاربرد دارند.
نرم افزار CMM
نرم افزار CMM قادر به مدیریت حرکات ٬ محاسبات ٬  برنامه ریزی٬ ارتباط بین CMM و دنیای بیرون می باشد .
نکته مهم در مورد یک CMM این است که در بسته های " نرم افزار کاربردی" ممکن است  بخش هایی هم برای حل مسائل خاص اندازه گیری نظیر: چرخنده ها و پره های توربین و غیره در نظر گرفته شده باشد.
شایان ذکر است که تمام CMM ها از یک زبان برنامه نویسی بهره می برند که DMIS نام دارد. از نرم افزارهای معروف CMM می توان از
Prelloud
Mettrolog
Axell
PC DMIS
 
شرایط محیطی دستگاه CMM
بهتر است دستگاه اندازه گیری در محیطی عاری از هر گونه تغییرات دمایی ٬ ارتعاشات و گرد وغبار قرار گیرد . عموما اتاقهایی برای این دستگاهها تهیه می شود تا شرایط خاص این دستگاه را تامین کند. گستره دمایی این اتاق بین 20 الی 25 درجه باید باشد . ارتعاشات باید در حد بسیار کمی باشد . شوک برای دستگاه اصلا مجاز نمی باشد. آلودگی محیطی و گرد و غبار باید مقدار کمی باشد.
البته آخرین پیشرفتها در زمینه ساخت این دستگاه باعث شده که گستره دمائی این دستگاه بیشتر و سختی شرایط را کمتر نماید برای این کار به بازوها و قسمت های مهم دستگاه سنسورهای حرارتی نصب شده است که خطاهای تغییرات دمائی در محاسبه مقدار اندازه گیری لحاظ شود.
در پایان از زحمات آقای مهندس حقی و آقای مهندس حسینی که در تدوین این مقاله نقش بسزائی داشته اند صمیمانه تشکر میشود .  
 
                                                                                                                                          با احترام  -  فلاحی                                                                                                                                   

دستگاه تراش و فرآیندهای تراشکاری

دستگاه تراش چیست ؟
تراشکاری یکی از رایج ترین فرآیندهای ساخت قطعات دوار استوانه ای یا مخروطی میباشد که از گذشته تا کنون مورد استفاده قرار گرفته و ماشین ابزاری که برای آن استفاده میشود، دستگاه تراش است که با چرخاندن قطعه کار و نفوذ ابزار به آن عملیات های مختلفی همچون روتراشی، کف تراشی، شیارزنی و … را اجرا می کند.
دستگاه تراش دقت و سرعت بالایی در ساخت قطعاتی همچون شفت، پیچ، قطعات مدور، بادامک ها و …  دارد و در این مقاله با انواع آن، اجزای سازنده و فرآیندهای مختلف تراشکاری آشنا خواهید شد.
 
معرفی اجزای اصلی دستگاه تراش
ماشین های تراش در انواع مختلفی طراحی و ساخته می شوند که از نظر استحکام، ابعاد، نوع جعبه دنده و موتور متفاوت هستند، اما شیوه عملکرد تمامی آنها یکسان است و در ادامه بررسی میشود.
تجهیزات دستگاه تراش در دو بخش سر دستگاه (= پیش دستگاه) و بستر دستگاه طبقه بندی میشوند.

 
۱- سر دستگاه یا HeadStock شامل کلیدهای کنترل
در سمت چپ سردستگاه تراش (HeadStock)، تابلو برق، کلیدهای روشن و خاموش، محور چرخشی موتور (اسپیندل)، اهرمهای تنظیم سرعت موتور، جعبه دنده پیشری و …. روی بدنه ی چدنی آن مونتاژ میشوند.
برای تعیین جهات چپ و راست دستگاه تراش بخاطر داشته باشید که ملاک زمانیست که اپراتور روبه روی دستگاه قرار گرفته و به اهرمها و کلیدهای آن دسترسی دارد؛ در این حالت دست راست او هم جهت با سمت راست دستگاه میباشد.
۱-۱- سه نظام یا چهار نظام (Chuck) برای قرارگیری قطعه کار
برای نگهداری قطعه کار از سه یا چهار فک متحرک استفاده میشود که روی یک قطعه ی استوانه ای باز و بسته شده و به ترتیب سه نظام (Three Jaws Chuck) و چهار نظام (Four Jaws Chuck) نامیده میشوند.
برای فهم کامل مکانیزم گیره بندی در دستگاه تراش دو ویدئو در نظر گرفته ایم که میتوانید در ادامه راهنما مشاهده فرایید.
سه نظام (Three Jaws Chuck)
در سه نظام، قطعه کار به وسیله ی سه فک متحرک موقعیت دهی میشود که برای قطعات دوار و متقارن مناسب است، برای اینکار ابتدا فکها باز شده و از هم فاصله میگیرند تا قطعه در فضای میانشان موقعیت دهی شود و در مرحله دوم با بسته شدن آنها، گیره بندی کامل میشود.
معمولا در سه نظام باز و بسته شدن تمام فکها بصورت همزمان است تا قطعه بسادگی در مرکز موقعیت دهی شود و سرعت گیره بندی افزایش یابد.
در ویدئوی زیر مشاهده میکنید که چگونه فکهای سه نظام بصورت کاملا همزمان باز و بسته میشوند، به این مکانیزم دندانه ی ارشمیدس میگویند.

چهارنظام (Four Jaws Chuck)
همانطور که گفتیم سه نظام برای قطعات غیردوار مناسب نیست و گیره بندی آن استحکام کافی در برابر نیروهای برشی را ندارد، پس احتمال رهایش قطعه افزایش میابد و لازم است برای قطعات غیردوار، مثلا چهارگوش یا شش گوش، از چهار نظام  استفاده شود که در دو حالت مختلف عرضه میشوند:
– در حالت اول از مکانیزم ارشمیدس استفاده شده و هر چهار فک آن بصورت همزمان باز و بسته میشوند که برای قطعات متقارن قابل استفاده است.
– در حالت بعدی هر فک بصورت مستقل باز و بسته میشود تا امکان گیره بندی قطعات غیرمتقارن، یا موقعیت دهی خارج از مرکز قطعات متقارن وجود داشته باشد..

 
 
۲-۱- محور چرخشی یا اسپیندل (Spindle) و جعبه دنده
همانطور که گفتیم در تراشکاری قطعه کار میچرخد و ابزار به آن نفوذ میکند، همچنین فهمیدیم که برای نگهداشتن قطعه از ابزاری بنام سه نظام یا چهارنظام استفاده میشود اما کماکان در خصوص نحوه ی چرخش آن صحبتی نکرده ایم.
برای اینکار سه نظام (چهارنظام) روی محوری چرخان قرار میگیرند که اسپیندل (Spindle) نامیده میشود و معمولا سرعت آن از ۲۲٫۵ تا ۲۰۰۰ دور بر دقیقه متغیر است.
برای تنظیم سرعت لازم است خروجی موتور به دورهای مختلفی تبدیل شود که برای آن از گیربکس یا جعبه دنده استفاده میکنند تا اپراتور بتواند با کمک اهرمهای کنترلی سرعت را تنظیم نماید.
۳-۱- تجهیزات الکترونیکی و دکمه های خاموش و روشن دستگاه
تابلو برق دستگاه و سایر تجهیزات الکترونیکی در بخش سر دستگاه قرار گرفته اند. برای روشن کردن دستگاه کلید برقراری جریان برق را فعال کرده و کلید روشن شدن دستگاه را فشار دهید.
۴-۱- تنظیم  کننده ی جهت حرکت ابزار یا Feed Selector
این اهرم برای تنظیم جهت حرکت ابزار از راست به چپ یا چپ به راست مورد استفاده قرار می گیرد.
۲- بستر دستگاه یا Bed
دومین بخش اصلی میز کار دستگاه یا Bed است که مجموعه ی سوپورت ها و مرغک توسط پیچ و مهره  روی آن  متصل می شوند. مرغک و مجموعه ی سوپورت ها روی مسیری مشابه ریل قرار گرفته و امکان جابجایی آن ها وجود دارد، نام دیگر این ریل مسیر راهنما یا  Guide way است .
۱-۲- نگهدارنده سوپورت ها (دستگاه حامل سوپورت)
این مجموعه شامل جعبه دنده ای مستقل برای حرکات ابزار در جهات مختلف، ابزار گیر و سوپرت هاست که در تصویر مشاهده میکنید:

ابزار گیر  یا Tool Post :  ابزار وظیفه ی باربرداری از قطعه کار را بر عهده دارد و  لازم است با توجه به نیروهای زیادی که به آن وارد میشود، کاملا در موقعیت خود محکم و مقید شده باشد و برای این کار از ابزارگیر استفاده میکنند.
همانطور که در تصویر میبینید موقعیت قرار گیری ابزارگیر در بالای سوپرت فوقانی است، سوپرت های پایینی موقعیت دقیق ابزار را تعیین خواهند کرد.
سوپرت فوقانی: سوپورت فوقانی دو کاربرد اساسی دارد. در کاربرد اول می تواند با کمک سنجه ی دقیق تعبیه شده ابزار را با اندازه ی دلخواه در راستای عمود بر خود به سمت جلو یا عقب حرکت دهد (انجام باردهی) و در کاربرد دیگر می تواند برای تنظیم زاویه ی باردهی از یک الی ۱۸۰ درجه دوران کند.( تنظیم زاویه ی برخورد ابزار با قطعه کار)
برای چرخش سوپرت فوقانی صفحه ی مدوری در زیر آن تعبیه شده که با باز کردن پیچ ها و تنظیم موقعیت آن، زاویه ی ابزار (نسبت به محور اصلی) قابل تغییر است.
سوپورت عرضی : برای جابجایی عرضی ابزار و سوپرت فوقانی مورد استفاده قرار می گیرد و همانطور که در شکل مشخص است دقیقا زیر سوپورت فوقانی قرار دارد.
سوپورت طولی : برای جابجایی ابزار، سوپرت فوقانی و سوپرت عرضی در راستای طولی استفاده میشود که ممکن است خودکار یا دستی باشد.
تکیه گاه یا Saddle  :  به ناحیه ای  که سوپرت طولی روی آن قرار میگیرد، تکیه گاه مجموعه ی سوپورت میگویند.
جعبه دنده سوپرت ها : برای جابجایی سوپرت های عرضی و طولی استفاده می شود.
۲-۲- دستگاه مرغک
مرغک درون یک محفظه قرار گرفته و با کمک دستگیره (مطابق تصویر) بصورت محوری جابجا میشود که به مجموع آنها دستگاه مرغک یا Tailstock میگویند.
کاربرد دستگاه مرغک عموما برای تراشکاری قطعات بلند، سوراخکاری پیشنانی قطعات و لنگ تراشی میباشد.

آشنایی با پارامترهای تراشکاری
عوامل موثر در کیفیت قطعه تراشکاری با نام پارامتری تراشکاری در این بخش  مورد بررسی قرار میگیرند.
نرخ پیشروی (Feed Rate)
به میزان جابجایی ابزار (در واحد طول) یا میزان براده برداری به ازای هر دور چرخش اسپیندل، نرخ پیشروی یا Feed Rate گفته می شود.
با کاهش نرخ پیشروی، صافی سطح (کیفیت سطح) بهتر میشود اما به زمان بیشتری برای تراشکاری نیاز دارد، همچنین افزایش آن تاثیر منفی روی عمر ابزار و کیفیت سطح میگذارد.
نکته: مقدار زیاد نرخ پیشروی در تراشکاری قطعات سخت باعث شکستن ابزار یا کاهش شدید عمر آن میشود.
نرخ پیشروی و شعاع نوک ابزار بیشترین تاثیر را روی صافی سطج دارند و رابطه صافی سطح (Ra) با آنها بصورت زیر است:

f نرخ پیشروی (mm/rev) و r شعاع نوک ابزار (mm) میباشد.
جنس قطعه کار
جنس قطعه کار در انتخاب میزان پیشروی، عمق و سرعت تراشکاری تاثیرگذار است، همچنین ماشینکاری قطعات سخت عمر مفید ابزار را کاهش میدهد.
جنس ابزار
با افزایش سختی ابزار، راندمان تراشکاری بیشتر میشود اما ضربه پذیری و طول عمر آن کاهش میابد.
یکی از اصلیترین دلایل فرسایش ابزار، ایجاد حرارت در زمان تراشکاری است که مقاومتش را کاهش میدهد، پس در انتخاب جنس ابزار اولویت با موادی است که مقاومت حرارتی بالاتری داشته باشند. نمونه های زیر به ترتیب مقاومت حرارتی فهرست شده اند:ابزارهای سرامیکیابزارهای کاربیدیابزارهای ساخته شده از فولاد تندبر (HSS)ابزارهای ساخته شده از فولاد کربنی 
نکته: بهترین کیفیت سطحی مربوط به ابزارهای الماسه و HSS است.
برای هر ابزار مقادیر مجاز سرعت ماشین تراش متفاوت میباشد، در ادامه سرعتهای مجاز (دور بر دقیقه) برای ابزارهای HSS بر مبنای عمق برش و نرخ پیشروی نشان داده شده است.

هندسه ی ابزار
زوایای مختلفی روی ایزار تراش (تیغه برش) وجود دارد که روی کیفیت سطح، نیروهای وارد بر ابزار، حرارت تراشکاری، شکل براده و … تاثیرگذار هستند.

زاویه آزاد بین ۶ تا ۱۲ درجه است که با افزایش آن اصطکاک کمتر شده و کیفیت سطحی، عمر ابزار و راندمان تراشکاری بیشتر میشود، پس چرا مقدار آن به ۱۲ درجه محدود میشود؟ چون با افزایش آن زاویه گوه کاهش میابد و عمر ابزار شدیدا کم خواهد شد.
کاهش اصطکاک منجر به افزایش کیفیت سطح، راندمان تراشکاری و عمر ابزار می شود، با این حال افزایش زاویه آزاد منجر به کاهش زاویه گوه می شود که خود عاملی در کاهش عمر ابزار است، همچنین با کم شدن طول لبه ی موثر ساییدگی ابزار افزایش  و از کیفیت سطح کاسته میشود.
بهینه ترین زاویه آزاد فرعی برای پرداخت از ۵ تا ۱۰ درجه و برای خشن تراشی از ۱۰ الی ۱۵ درجه میباشد؛ در زوایای کمتر از ۵ درجه اصطکاک شدیدا افزایش یافته و ابزار را دچار فرسایش میکند.
زاویه براده برای ایزارهایی با چقرمگی پایین و سختی بالا نزدیک به صفر یا منفی است.
با کم شدن شعاع نوک ابزار کیفیت سطح و راندمان تراشکاری افزایش میابد اما کاهش سطح تماسی منجر به افزایش دمای نقطه ای و کاهش عمر ابزار میشود.
در ویدئوی زیر زوایای تیغه برش تراشکاری به زبان انگلیسی مورد بررسی قرار میگیرد:

روانکاری در فرآیندهای تراشکاری
روانکاری استفاده از محلول های شیمیایی جهت تسهیل حرکت سطوح روی یکدیگر است که باعث کاهش اصطکاک و دما میشوند تا کیفیت سطح و عمر ابزار بیشتر شده و فرآیند انتقال براده تسهیل شود.
محلول های آب صابون، پرکاربردترین روان کننده های فلزکاری هستند که حدود ۹۰ درصد ترکیب آنها از آب، ۵ درصد روغن و ماباقی مواد شوینده، امولسیفایر (برای امکان پذیر شدن ترکیب آب و روغن)، مواد ضد خوردگی و … میباشد و در صورت نیاز به غلظتهای کمتر بسادگی قابل ترکیب با آب است.
روغن های سینتیک، نیمه سینتیک و مستقیم نیز قابل استفاده هستند که میزان خنک کنندگی آنها کمتر است.
عمق برش
در هر پاس تراشکاری به میزان نفوذ ابزار به گوشت قطعه کار عمق برش میگویند که با افزایش آن کیفیت سطحی کاهش و فرسایش ابزار افزایش میابد.
سرعت براده برداری
 
به سرعت نسبی میان لبه ی برشی و سطح قطعه کار سرعت براده برداری گفته می شود که با افزایش تعداد دور دستگاه مطابق رابطه زیر افزایش میابد.
محاسبه ی سرعت براده برداری :

در این رابطه D قطر قطعه کار بر اساس میلیمتر و N تعداد دور اسپیندل در یک دقیقه است. سرعت نهایی بر حسب متر بر دقیقه محاسبه به دست می آید.
قابلیتهای دستگاه تراشکاری
دستگاه های تراش قابلیت اجرای فرآیندهای متفاوتی در ساخت قطعات دارند که در این بخش معرفی خواهند شد.
۱- پیشانی تراشی یا کف تراشی یا Facing
به ابتدا و انتهای قطعه کار پیشانی و به تراشکاری آن ها پیشانی تراشی گفته می شود (همان کف تراشی) و  هدف از آن کاهش طول قطعه یا عمود کردن سطح پیشانی نسبت به محور آن است.
برای پیشانی تراشی باید ابزار بصورت متمایل (زاویه ۳۰ الی ۳۵ درجه) روی پیشانی قطعه مماس شود تا بدنه ابزار با قطعه کار نماسی نداشته باشد.

۲- روتراشی یا Turning
براده برداری از سطوح خارجی قطعات روتراشی نامیده می شود که یکی از پرکاربردترین فرآیندهای دستگاه های تراش محسوب میشود.
(در اولین ویدئوی این راهنما فرآیند روتراشی در حال انجلم است)
این عملیات به دو صورت خشن کاری و پرداختکاری انجام میشود که در حالت اول عمق برش و میزان پیشروی زیاد و سرعت براده برداری کم انتخاب مبشود، و در حالت دوم عمق برش و نرخ پیشروی اندک اما سرعت براده برداری زیاد است.
یادآوری: سرعت زیاد براده برداری در افزایش صافی سطح موثر است.
نکته: پرداختکاری آخرین مرحله ی ماشینکاری است تا نهایتا سطح قطعه کیفیت مطلوبی داشته باشد.
.
 
۳- داخل تراشی یا Boring
براده برداری، پرداخت ، ایجاد دندانه ، افزایش قطر و … از داخل سوراخ یا حفره ای که قبلا ایجاد شده داخل تراشی نامیده می شود و نیازمند ابزار داخل تراش است.
مته های سوراخکاری قطر پیوسته ای ندارند؛ مثلا مته ای با اندازه ی ۱۰٫۲ میلیمتر وجود ندارد و در این حالت لازم است تا ابتدا سوراخ ۱۰ میلیمتر مته زده شود و نهایتا با داخل تراشی به قطر ۱۰٫۲ میلیمتر برسد.

۴- مخروط تراشی یا Taper Turning
مخروط تراشی به چهار روش توسط دستگاه تراش انجام می شود :
روش اول)  انحراف سوپرت فوقانی
در این حالت زاویه ی سوپرت فوقانی متناسب با زاویه ی راس مخروط تنظیم شده و با پیشروی ابزار مخروط زنی انجام می شود و از آنجایی که این سوپرت خودکار نیست، از کیفیت ماشینکاری کاسته میشود.
با توجه به محدود بودن طول کورس سوپرت، این روش برای مخروطهایی با طول بیشتر قابل اجرا نیست.

روش دوم) انحراف مرغک
در این روش مرغک و قطعه کار نسبت به محور اصلی دستگاه بصورت زاویه دار موقعیت دهی میشوند، محدودیت طول وجود ندارد و با وجود حرکت اتوماتیک سوپرت طولی کیفیت سطح بالاتر است اما برای زوایای زیاد قابل استفاده نیست.
روش سوم) استفاده از خط کش راهنما
این روش برای تولید انبوه قطعات مخروطی با حداکثر زاویه راس ۳۰ درجه بکار میرود و برای آن یک خط کش راهنما روی بستر نصب میشود که محرک آن به پیچ سوپرت عرضی متصل است و با حرکت سوپرت طولی، سوپرت عرضی نیز حرکت میکند تا تراش بصورت مخروطی باشد.
روش چهارم) استفاده از تیغه های مخروط تراشی
تیغه های مخروط تراشی لبه ای با زاویه ی راس مخروط دارند و مخروط تراشی تحت زوایای بزرگ و طول کم مورد استفاده قرار میگیرند.
۵- پیچ تراشی، رزوه زنی یا Threading
بسیاری از قطعات شامل سطوح خارجی یا داخلی رزوه دار هستند.
دستگاههای تراش قابلیت رزوه تراشی دستی و اتوماتیک را برای هر دو پیچ متری و اینچی دارند.
رزوه تراشی برای تولید انبوه چندان کاربردی نیست و از شکلدهی رزوه بجای آن استفاده میشود که در صورت تمایل میتوانید راهنمای آن را مطالعه کنید:
# راهنمای شکلدهی رزوه

۶- آج زنی یا Knurling
نواحی از قطعات که توسط دست گرفته میشوند برای افزایش اصطکاک و جلوگیری از رها شدن آج زنی میشوند.
برای ایجاد آج، ابزار آج زنی (قرقره های آج زنی) عمود بر محور قطعه کار به ساپورت عرضی بسته می شود، سپس روی سطح مورد نظر مماس شده و با استفاده از ساپورت عرضی شکل آج بر روی قطعه ایجاد می شود؛ ساپورت طولی می تواند در حالت اتومات یا دستی تنظیم شود.

نکته: پس از آج زنی به علت سردکاری سطح استحکام بالاتری نیز خواهد داشت.
 
در صورت تمایل میتوانید ویدئوی فرآیند عاج زنی را مشاهده نمایید:

انواع آج از نظر ظاهری
آج های مستقیم : دندانه ها به موازات یکدیگر قرار دارند.
آج های راست دندانه و چپ دندانه : دندانه های نسبت به سطح افق به سمت چپ یا راست تمایل دارند.
آج مقعر : در این حالت قرقره ی آج زنی مقعر است و برای قطعات محدب مورد استفاده قرار می گیرد.
آج محدب : در این حالت قرقره آج زنی محدب است و برای قطعات مقعر مورد استفاده قرار می گیرد.
آج زنی با فشار قرقره روی سطح قطعه انجام می شود، با این عملیات فرورفتگی هایی در سطح قطعه بوجود میاورد و جریان مواد سبب می شود که در کنار فرورفتگی ها برجستگی هایی شکل گیرد و مجموعا شکل آج را روی سطح قطعه کار بوجود آورند. (بیشترین ضخامت قطعه افزایش میابد)
نکته: ابزار بکار رفته در ویدئو  از قابلیت تنظیم زاویه ی آج برخوردار بود که بسیاری از قرقره ها چنین امکانی را ندارند.
۷- سوراخکاری یا Drilling
با استفاده از دستگاه مرغک امکان ایجاد سوراخ در پیشانی قطعه کار وجود دارد، بصورتیکه مته در دستگاه مرغک جای گرفته و حین چرخش قطعه کار توسط چرخ دستی باردهی می شود.

۸-  ایجاد سوراخ های کانتربور

برای قرار گیری کلگی پیچ در پوسته ی قطعات از سوراخهای کانتربور استفاده میشود که برای ایجاد آن دستگاه تراش قابل استفاده است.
۹- لبه زنی یا chamfering
زاویه دار کردن لبه های تیز قطعات مدور توسط دستگاه تراش قابل انجام است و Chamfering نامیده میشود.

۱۰- شیار زنی یا Grooving
برای شیارزنی توسط دستگاه تراش از ابزارهای مخصوصی استفاده میشود که عرض اندکی دارند و برای موقعیت دهی در ابزارگیر نیازمند تجهیزات کمکی میباشند.

۱۱- برقوزنی یا Reaming
در دستگاه تراش، نصب برقو بجای مرغک و افزایش قطر یا صافی سطح سوراخ روی پیشانی قطعه کار امکان پذیر است.

برشکاری قطعات توسط دستگاه تراش امکان پذیر میباشد که به نوعی همان شیار زنی با عمق بیشتر است.

۱۳- فرم دهی یا Forming
در بعضی شرایط خاص می توان از دستگاه تراش برای شکل دهی قطعات استفاده کرد، در این روش ابزار با کانتور دلخواه بر روی قطعه کار در حال چرخش فشرده میشود تا قطعه مطابق با کانتور آن تغییر شکل دهد.

امکان استفاده از فرآیندهای Spinning نیز وجود دارد که برای کسب اطلاعات بیشتر لازم است به مقالات فرآیندهای شکلدهی مراجعه کنید:
# دانلود کاتالوگهای دستگاه تراشکاتالوگ دستگاههای تراش افقی شرکت DMTGکاتالوگ دستگاههای تراش دقیق شرکت  Sharpکاتالوگ دستگاههای تراش شرکت Bernardoکاتالوگ دستگاههای تراش CNC شرکت SMTCL
# چند پیشنهاد دیگر از نویسنده ی این مطلب
تمام تلاشمان را کردیم تا کاملترین راهنمای دستگاه تراش (در بستر اینترنت) را برایتان آماده کنیم …
در ادامه حدس میزنیم که مقالات زیر نیز برایتان مفید باشد، در صورت تمایل با کلیک روی عناوین به راهنمای مربوطه هدایت میشوید.
# دستگاههای CNC
# دستگاه فرز
# دستگاه سنگ
# دستگاه مته
# دستگاههای اره کاری
# دستگاه برش لیزر
# دستگاه برش واترجت
# ماشینهای پرس
# چکشهای آهنگری
البته مقالات ما محدود به تجهیزات ماشینکاری نمیشود و  تمامی فرآیندهای ساخت از جمله آهنگری یا پرس را بررسی کرده ایم، در صورت تمایل نگاهی به مطالب زیر داشته باشید:
# صفر تا صد فرآیندهای پرسکاری
# درک ساده ی فرآیندهای آهنگری
 برای پیگیری جواب پیامتان کلیک کنید